구리 및 알루미늄 부품의 가공 효율을 두 배로 높이는 핵심은 자동 선반 고정장치의 혁신적인 설계에 있으며, 그 핵심은 "제로 체인지"와 "지능형 자체 적응"의 실현에 있습니다. 다음은 세 가지 핵심 기술입니다.

1. 공압 다이어프램 빠른 변화 구조

탄성 다이어프램은 기존 턱을 교체하는 데 사용되며 0.8초의 클램핑 속도는 공기압 구동을 통해 실현됩니다. 다이어프램에는 압력 센서가 내장되어 있어 공작물의 변형을 자동으로 보상하고 기존 클램핑 시간을 75% 단축할 수 있습니다. 특히 구리 및 알루미늄 부품의 손쉬운 변형 특성에 적합하여 가공면의 평행도를 0.02mm 이내로 제어할 수 있습니다.

2. 모듈식 조합 고정장치

"빌딩 블록" 설계 개념을 기반으로 고정장치는 포지셔닝 매트릭스, 프레스 유닛, 서포트 모듈과 같은 표준화된 구성 요소로 분해됩니다. 공작물 코드를 자동으로 식별하기 위한 RFID 칩을 통해 중앙 컨트롤러는 자동으로 해당 모듈 조합 방식을 호출하여 3분 이내에 복잡한 교체를 달성하여 기존 고정장치보다 4배 더 효율적입니다.

3. 열 보상 적응 시스템

알루미늄의 큰 열팽창 계수를 고려하여 소형 열전대와 변위 센서가 고정장치에 통합되어 있습니다. 가공 중 온도 변화 실시간 모니터링, 서보 모터에 의한 클램핑 힘 자동 조정, 열 변형의 동적 보상, 배치 가공 치수 정확도가 0.01mm로 안정되고 스크랩 속도가 80% 이상 감소합니다.

이 고정장치를 적용한 후 단일 자동 선반의 하루 평균 생산 능력은 800개에서 1650개로 증가했으며 교체 시간은 기존 솔루션의 1/5로 단축되었습니다. 핵심은 "수동 클램핑"을 "능동 지능형 제어"로 전환하여 공작기계의 활용률이 92%를 넘고 효율성과 정확도의 두 배 점프를 진정으로 실현하는 것입니다.