눈 깜짝할 사이에 수치제어선반을 조작한지 이미 10년이 되였고 수치제어선반의 일부 가공기교와 심득을 축적하여 여러 동료들과 교류하였다.가공 부품의 교체가 빈번하고 공장 조건이 제한되어 있기 때문에, 10년 동안 우리는 모두 스스로 프로그래밍하고, 스스로 칼을 맞추고, 스스로 디버깅하고, 부품의 가공을 완성하였으며, 총결하여 조작 기교는 다음과 같은 몇 가지로 나뉜다.(저자/리능)

1. 프로그래밍 기교는 우리 공장이 가공한 제품의 정밀도에 대한 요구가 비교적 높기 때문에 프로그래밍할 때 고려해야 할 사항은 다음과 같다.

1. 부품의 가공 순서:

먼저 구멍을 뚫은 후 평면 끝 (이것은 구멍을 뚫을 때 재료를 축소하는 것을 방지하는 것)

먼저 조차하고 다시 차를 정차한다 (부품의 정밀도를 보장하기 위해서이다).

먼저 큰 공차를 가공하고 나중에 작은 공차를 가공합니다 (이것은 작은 공차 치수의 표면이 긁히지 않도록 보장하고 부품의 변형을 방지하는 것입니다).

2.재료의 경도에 따라 합리적인 회전 속도, 공급량 및 절단 깊이를 선택한다:

1) 탄소강 재료는 고전속, 고진급량, 대절심을 선택한다.예: 1Gr11, S1600, F0.2, 절단 깊이 2mm 선택;

2) 경질합금은 저회전속도, 저진급량, 소절심을 선택한다.예: GH4033, S800, F0.08, 절삭 깊이 0.5mm 선택;

3) 티타늄 합금은 낮은 회전 속도, 높은 공급량, 작은 절단 깊이를 선택합니다.예: Ti6, S400, F0.2, 탄젠트 깊이 0.3mm를 선택합니다.어떤 부품을 가공하는 것을 예로 들면: 재료는 K414이고, 이 재료는 특경재료이며, 여러 차례의 시험을 거쳐 최종적으로 S360, F0.1, 절심 0.2로 선택하여 합격된 부품을 가공한다.

2. 칼을 맞추는 기교 칼은 칼을 맞추는 기기와 직접 칼을 맞추는 것으로 나뉜다.우리 공장의 대부분 선반에는 바이트가 없는데, 직접 바이트를 맞추기 위해서, 아래에서 말하는 바이트 기교는 직접 바이트를 맞추는 것이다.

먼저 부품의 오른쪽 단면 중심을 대공점으로 선택하고 0점으로 설정하여 선반이 원점으로 돌아간 후 필요한 모든 공구는 부품의 오른쪽 단면 중심을 0점으로 대공한다.공구가 오른쪽 끝에 닿으면 Z0을 입력하여 측정을 클릭하면 공구의 보정 값 안에 측정된 수치가 자동으로 기록된다. 이는 Z축 보정이 맞다는 것을 의미한다. X쌍 칼은 시절 보정이다. 공구차 부품의 외원이 적다. 측정된 피차 외원 수치 (예: x는 20mm) 에 x20을 입력하면 보정 값이 자동으로 측정된 수치를 기록한다. 이때 x축도 잘 맞는다.이런 칼질 방법은 선반의 전기가 끊겨도 전기가 들어오면 다시 칼질 값을 바꾸지 않아 같은 부품을 대량으로 장시간 생산하는 데 적합하며 그 사이에 선반을 닫아도 다시 칼질을 할 필요가 없다.

3. 디버깅 기교 부품은 프로그램을 편성한 후 칼을 잘 댄 후 시험 절단 디버깅을 진행해야 한다. 절차상 오류와 칼에 대한 실수가 발생하여 충돌사고를 초래하는 것을 방지하기 위해 우리는 먼저 항공 여정 시뮬레이션 가공을 해야 한다. 선반의 좌표계 안에서 칼을 오른쪽 전체로 평행하는 부품 총 길이의 2-3배;그런 다음 시뮬레이션 가공을 시작합니다. 시뮬레이션 가공이 완료된 후 절차 및 칼에 대한 오류가 없음을 확인한 다음 부품에 대한 가공을 시작합니다. 첫 번째 부품 가공이 완료된 후 먼저 자체 검사, 합격 확인, 다시 전임 검사 검사를 찾습니다. 전임 검사는 합격을 확인한 후에야 디버깅이 끝났다는 것을 나타냅니다.

4. 부품을 완성한 가공 부품은 첫 번째 시험 절단이 완료된 후에 대량 생산을 해야 한다. 그러나 첫 번째 부품의 합격은 전체 부품이 합격하는 것과 같지 않다. 왜냐하면 가공 과정에서 가공 재료의 차이로 인해 칼이 마모될 수 있기 때문이다. 가공 재료가 부드러우면 칼의 마모가 적고 가공 재료가 단단하며 칼의 마모가 빠르기 때문에 가공 과정에서 부지런히 검사하고 칼의 보충 값을 제때에 증가하고 감소하여 합격된 부품을 확보해야 한다.

어떤 부품의 경우, 가공재료는 K414, 가공총길이는 180mm이다. 재료가 매우 단단하기 때문에 가공 중 칼의 마모가 매우 빠르다. 출발점에서 종점까지 칼의 마모로 인해 10~20mm의 약간이 발생한다. 그러므로 우리는 반드시 절차에서 인위적으로 10~20mm의 약간을 넣어야 부품의 합격을 보장할 수 있다.

결론적으로, 가공의 기본 원칙: 먼저 황삭을 하고, 가공소재의 여분의 재료를 제거한 후 정밀 가공한다;가공 중에는 진동의 발생을 피해야 한다.공작물을 가공할 때의 열변성을 피하여 초래된 진동의 발생에는 많은 원인이 있는데 이는 부하가 너무 큰것일수 있다.선반과 가공소재의 공명일 수도 있고, 선반의 강성이 부족할 수도 있고, 공구가 둔화되어 생긴 것일 수도 있으며, 우리는 아래의 방법을 통해 진동을 줄일 수 있다;가로 이송량과 가공 깊이를 줄이고, 가공소재 클립이 튼튼한지 확인하며, 공구의 회전 속도를 높이고, 후자는 회전 속도를 낮추면 공진을 낮출 수 있으며, 또한 새로운 공구를 교체할 필요가 있는지 살펴본다.

5. 선반의 충돌을 방지하는 심득선반의 충돌은 선반의 정밀도에 매우 큰 손상이며, 서로 다른 유형의 선반에 대한 영향도 다르며, 일반적으로 강성이 강하지 않은 선반에 대한 영향은 비교적 크다.그러므로 고정밀도수치제어선반에 있어서 충돌은 절대적으로 두절되여야 한다. 조작자가 세심하고 일정한 충돌방지방법을 장악하기만 하면 충돌은 충분히 예방하고 피면할수 있다.

충돌의 가장 큰 원인:

첫째, 공구의 지름과 길이를 잘못 입력했습니다.

둘째, 가공소재의 치수 및 기타 관련 형상 치수에 대한 입력 오류 및 가공소재의 초기 위치 배치 오류입니다.

셋째, 선반의 가공소재 좌표계 설정이 잘못되었거나 선반 0점이 가공 과정에서 재설정되어 변화가 생겼으며, 선반 충돌은 대부분 선반이 빠르게 이동하는 과정에서 발생하며, 이때 발생하는 충돌의 위해도 가장 크므로 절대 피해야 한다.

따라서 작업자는 작업셀이 프로그램을 실행하는 초기 단계와 작업셀이 공구를 교체할 때 프로그램 편집 오류, 공구의 지름 및 길이 입력 오류로 인해 쉽게 충돌할 수 있다는 점에 특히 유의해야 합니다.프로그램 종료 단계에서 수치 제어 축의 리트랙트 동작 순서가 잘못되어 충돌이 발생할 수도 있습니다.

상술한 충돌을 피하기 위하여 조작자는 선반을 조작할 때 이목구비의 기능을 충분히 발휘하여 선반의 이상동작 유무, 불꽃 유무, 소음과 이상진동 유무, 진동 유무, 타는 냄새 유무를 관찰해야 한다.이상 상황이 발견되면 즉시 절차를 중지해야 하며, 대기 침대 문제가 해결된 후에야 선반이 계속 작동할 수 있다.

총적으로 수치제어선반의 조작기교를 장악하는것은 점진적인 과정으로서 단번에 이루어질수 없다.그것은 선반의 기본 조작, 기초적인 기계 가공 지식과 기초적인 프로그래밍 지식을 습득한 데 기초한 것이다.수치제어선반조작기교도 고정불변한것이 아니다. 그것은 조작자가 상상력과 손놀림능력을 충분히 발휘해야 하는 유기적인 조합으로서 혁신성을 띤 로동이다.