1. 접이식 침대 가공 내용 1, L 접기는 각도에 따라 90 ℃ 접기와 비90 ℃ 접기로 나뉜다.

가공에 따라 일반가공(L>V/2)과 특수가공(L

1>, 몰드는 재료, 판두께, 성형 각도에 따라 선택됩니다.

2>, 포지셔닝 원칙

1) 두 개의 후면 규정 상단을 원칙으로 하고 공작물의 외형을 포지셔닝한다.

2) 가공소재 벤드 치수와 동일한 중심선에 있어야 하는 후면 게이지 자리맞추기

3) 벤드를 작게 꺾을 때는 백스톱이 좋습니다.

4) 후방 규정 가운데 편향이 좋다.후면 게이지가 잘 들리지 않음

5) 위쪽 모서리는 후정규와 가까우면 좋다.

6) 긴 가장자리가 좋다.

7) 치구로 보조 위치(사변 불규칙 위치).

3>, 고려 사항

1. 가공할 때의 위치 방식과 각종 위치 가공 방식에서 정해진 운동 방식에 주의해야 한다.

2. 몰드 정장은 벤드할 때 벤드하고 후면 스케일은 뒤로 당겨 가공소재가 벤드될 때 변형되지 않도록 합니다.

3. 큰 가공소재 내부를 벤드할 때 가공소재의 외형이 비교적 크고 벤드 구역이 작기 때문에 공구와 벤드 구역을 일치시키기 어렵고 가공소재의 위치가 어렵거나 벤드 가공소재가 손상된다.이상의 상황을 피하기 위해 가공의 세로 방향에 포지셔닝 포인트를 추가할 수 있다. 이렇게 하면 두 방향으로 포지셔닝 가공을 하여 가공 포지셔닝을 편리하게 하고 가공 안전성을 향상시키며 부품의 손상을 피하고 생산 효율을 향상시킬 수 있다.

2. N 접기 N 접기는 모양에 따라 다른 가공 방식을 채택해야 한다.벤드 시 재료 내부 크기는 4MM보다 크며 X 크기는 몰드 폼 팩터에 따라 제한됩니다.재료 내부 크기가 4MM보다 작으면 특수 방법으로 가공됩니다.

1>, 재료 두께, 치수, 재료 및 벤드 각도에 따라 강도를 선택합니다.

2>, 포지셔닝 원칙

1) 가공소재가 공구와 간섭하지 않도록 보장

2) 90도 미만의 피벗 각도를 보장합니다.

3) 특수한 경우를 제외하고 두 개의 후정규로 자리를 잡는 것이 좋다.

3>, 고려 사항

1) L을 벤드한 후 각도가 90도 또는 90도 미만이어야 가공 위치가 편리합니다.

2) 두 번째 접기를 가공할 때는 가공면을 중심으로 자리맞추기를 요구한다.

3, Z 꺾기를 세그먼트 차이라고도 합니다. 즉, 양수 반대의 벤드입니다.각도에 따라 경사 및 직선 세그먼트 차이를 나눕니다.

벤드 머시닝의 최소 크기는 머시닝 몰드에 의해 제한되며 최대 머시닝 치수는 머시닝 테이블의 외형에 의해 결정됩니다.일반적으로 Z-폴드 재료의 내부 크기가 3.5T 미만일 경우 세그먼트 차형을 사용합니다.3.5T보다 크면 일반 가공법을 사용합니다.

1>, 포지셔닝 원칙

1) 위치가 편리하고 안정성이 좋다.

2) 일반적으로 자리는 L 접기와 같습니다.

3) 두 번째 자리는 가공소재를 언더 몰드와 평평하게 붙여야 합니다.

2>, 고려 사항

1) L 접기의 가공 각도는 반드시 제자리에 있어야 하며, 일반적으로 89.5---90도가 요구된다.

2) 후방 규정이 후방으로 당겨질 때에는 공작물의 변형에 주의해야 한다.

3) 가공의 선후 순서는 반드시 정확해야 한다.

4) 특수한 가공을 위해 다음과 같은 방법으로 가공할 수 있습니다.

중심선 분리법 (편심)

작은 V 머시닝(벤드 계수 증가 필요)

몰딩 성형

맷돌을 다듬어 틀을 내리다.

4. 반절압평 반절압평은 압사변이라고도 한다.

죽은 모서리의 가공 단계는 다음과 같습니다.

1. 먼저 꺾어서 35도 정도 깊이로 꽂는다.

2. 다시 압평모형으로 평평하게 압착하여 평평하게 밀착시킨다.

1>, 모델 선택 방법

5--6배의 재료 두께에 따라 30도의 삽입 깊이 하형의 V홈 폭을 선택하고 가공 사변의 구체적인 상황에 따라 상형을 선택한다.

2>, 고려 사항

죽은 모서리는 양쪽의 평행도에 주의해야 한다. 죽은 모서리의 가공 크기가 비교적 길면 압평 모서리는 먼저 한 꼬임 모서리를 접은 후 압평할 수 있다.짧은 데드 모서리는 패드로 가공할 수 있습니다.

5. 철물 압착은 접이식 침대를 이용하여 철물 부품을 압착하고, 일반적으로 오목모형, 치구 등 보조 금형을 이용하여 가공한다.

일반적으로 압나사, 압나사, 압나사 및 기타 일부 철물 부품이 있다.

가공 고려 사항:

1. 공작물의 외형이 자리를 피하여 가공해야 할 경우 자리를 피해야 한다.

2. 가공을 끝낸 후 비틀림을 검측해야 하며, 추력이 표준에 도달했는지 여부와 철물 부품과 공작물이 평평하게 밀착되었는지 여부를 검사해야 한다.

3. 벤드 후에 묘를 눌러 선반 옆에서 눌러야 할 때 피위와 금형의 평행도를 가공하는 데 주의해야 한다.

4. 만약 팽창묘시라면 팽창묘변에 균열이 있어서는 안되며 팽창묘변은 공작물표면보다 높아서는 안된다.

6. 쉽게 모형을 형성할 수 있는 일반적인 쉽게 모형을 형성할 수 있는 가공 내용은 소단차, 갈고리, 다리 뽑기, 가방 뽑기, 파편 누르기 및 일부 불규칙한 모양을 포함한다.

다이 모드 설계 원리 "LASER 절단 다이 모드 설계 원리" 참조

다이 모드는 일반적으로 후면 고정 위치 또는 자체 위치 지정을 사용합니다.

상술한 내용을 모방하여 가공하는 데 가장 중요한 것은 그 기능과 조립 요구가 영향을 받지 않고 외관이 정상이라는 것이다.

2. 접이식 가공에서 흔히 볼 수 있는 문제와 그 해결 방법 1. 가공할 때 슬라이더 현상이 발생하는 원인 분석:

1. 모델링을 벤드할 때 일반적으로 선택된 (4-6) T의 V 슬롯 너비.벤드의 크기가 선택한 V 슬롯 너비의 절반보다 작으면 슬라이더 현상이 발생합니다.

2. 선택된 V 슬롯이 너무 크다

3. 공정처리

해결 방법;

1. 중심선 이탈법(편심 가공).벤드의 재료 내부 크기가 (4-6) T/2 미만인 경우 작은 만큼 보충

2. 패드 가공.

3. 작은 V 슬롯으로 벤드하고 큰 V 슬롯으로 압력을 가한다.

4. 작은 V 슬롯을 선택합니다.

2. 내부 벤드 폭이 표준 몰드 폭보다 좁은 이유 분석:

절삭 하단 모델의 표준 너비가 최소 10MM이므로 벤드 가공 부분이 10MM보다 작게 켜집니다.90도 벤드의 경우 길이 치수는 2(L+V/2) + T보다 작아야 합니다.이러한 벤드는 몰드의 위치 이동으로 인해 가공소재가 폐기되거나 안전 사고가 발생하지 않도록 몰드를 위쪽 방향의 자유도가 제한되지 않은 경우를 제외하고 몰드에 고정해야 합니다.

해결 방법:

1>, 크기 (고객과 협조해야 함), 즉 내부 접기의 폭을 늘립니다.

2>, 몰딩 용이

3>, 공구 다듬기 (이로 인해 가공 비용이 상승함)

3. 구멍이 벤드 라인에 너무 가까워서 벤딩하면 구멍이 당겨지고 재료를 뒤집는 원인 분석:

구멍이 벤드 라인에서 L <(4---6)T/2이면 구멍이 당겨집니다.주로 벤딩 과정에서 힘을 받은 스트레칭으로 재료가 변형되어 재료가 당기고 뒤집히는 현상이 발생하기 때문이다.

판의 두께에 따라 기존 표준 몰드의 슬롯 너비의 최소 L 값은 다음과 같습니다.

해결 방법:

1>, 치수 증가, 성형 후 접힌 모서리 수정.

2>, 벤드 라인으로 구멍을 확장합니다 (모양, 기능에 영향을 주지 않고 고객이 동의해야 함).

3>, 할선처리 또는 압선처리

4>, 몰드 편심 가공

5>, 구멍 비트 치수 수정

4. 피팅 모서리와 벤드 라인의 거리가 L 작고 벤드 후 피팅 부분의 변형 원인 분석:

L <(4---6) T/2에서는 플롯이 언더 모델과 접촉하기 때문에 벤드 과정에서 플롯이 힘을 받아 변형됩니다.

해결 방법:

1>, 할선 처리 또는 압선 처리.

2>, 스플라인 치수를 수정합니다.

3>, 특수 몰드로 가공

4>, 몰드 편심 가공

5. 긴 사변을 평평하게 누른 후 들썩이는 원인 분석:

사변이 길기 때문에 평평하게 눌렀을 때 밀착하지 않아 끝부분이 평평하게 눌린 후 들떴다.; 이런 상황이 발생하면 평평한 위치와 매우 큰 관계가 있기 때문에 평평하게 할 때 평평한 위치에 주의해야 한다

해결 방법:

1>, 모서리를 접기 전에 각도를 접습니다 (다이어그램 참조).

2>, 여러 단계로 압축:

먼저 끝을 눌러 죽은 모서리를 아래로 구부린다.

근부를 평평하게 하다.

참고: 벤드펴기 효과는 작업자의 작업 기술과 관련이 있으므로 벤드펴기 시 실제 상황을 유의하십시오.

6. 큰 높이의 다리가 쉽게 끊어지는 원인 분석:

1>, 다리의 높이가 너무 높아 재료의 스트레칭이 심각하여 끊어졌다.

2>, 모서리를 쉽게 다듬지 않거나 충분히 다듬지 못합니다.

3>재료의 근성이 너무 떨어지거나 다리가 너무 좁다.

해결 방법:

1>, 브레이크 모서리에 프로세스 구멍을 늘립니다.

2>, 다리의 폭을 늘립니다.

3>, 다이 모드 R 각도를 다듬고 호 변환을 증가시킵니다.

4>, 윤활유를 다리에 넣는다.(이 때문에 가공소재 표면이 더러워지기 때문에 AL 부품 등에는 사용할 수 없다.)

7. 몰딩하기 쉬운 가공 시 가공 치수가 이동하는 원인 분석:

가공소재가 가공과정에서 앞으로 밀리는 압력을 받아 가공소재가 앞으로 이동하여 앞부분의 작은 들쭉날쭉한 치수 L이 커지게 된다.

해결 방법:

1>그림의 그림자 부분을 지웁니다.보통 부족한 만큼 보충한다.

2>, 다이 모드 자체 포지셔닝 부분을 모두 갈아 버리고 후정 규정 포지셔닝으로 변경합니다.(아래 그림)

8. 원단의 총 치수 (전개를 가리킴.) 가 작거나 크며 원면과 일치하지 않는다.원인 분석:

1>, 프로젝트 전개 오류.

2>, 원단 사이즈가 잘못되었습니다.

해결 방법:

편차 방향의 편차 총량과 벤드 공구 수를 기준으로 각 절에 지정된 편차를 계산합니다.

지정된 공차가 공차 범위 내에 있는 경우 가공소재를 허용할 수 있습니다.

크기가 큰 경우 작은 V 슬롯으로 가공할 수 있습니다.

크기가 작은 경우 큰 V 슬롯을 사용하여 가공할 수 있습니다.

9. 구멍을 뽑아 묘합한 후 팽창하거나 묘합이 팽팽하지 않으면 변형 원인 분석:

1>, 팽창은 펀치 R각이 너무 작거나 가장자리를 뒤집는 가시가 너무 크기 때문이다.

2>, 묘가 빡빡하지 않은 것은 구멍이 제대로 열리지 않았기 때문이다.

3>, 변형에 구멍이 어긋나거나 묘합 방식이 잘못되어 발생합니다.

해결 방법:

1>, 큰 R 각도의 펀치로 변경합니다.

주의: 구멍을 뽑아 가장자리를 뒤집을 때 구멍 주위의 가시.

2>, 압력을 높이고, 샐러드 구멍을 더 깊게 하고, 큰 R각의 충격기로 바꾼다.

3>, 묘합 방식 및 구멍 착위의 원인 법굴을 변경한다.

10. 나사 압묘가 비뚤어지거나 압묘 후 공작물의 변형 원인 분석:

1>, 가공소재를 벤드펴기하지 않고 제품을 가공합니다.

2>, 가공소재 아래 표면의 힘이 고르지 않거나 압력이 너무 크다.

해결 방법:

1>, 나사를 누를 때는 가공소재를 평평하게 해야 한다.

2>, 지지대 만들기.

3>압력을 재조정하다.

4>, 아래 표면의 수력 범위를 확대하고, 위 표면의 시력 범위를 줄인다.

11. 세그먼트 차이 후 양쪽이 평행하지 않은 원인 분석:

1>, 몰드가 보정되지 않았습니다.

2>, 위, 아래 패드가 조정되지 않았습니다.

3>, 위, 아래 몰드 취의 선택이 다릅니다.

해결 방법:

1>, 몰드를 다시 교정합니다.

2>, 증감 패드.(구체적인 조정 방법은"단차 가공 기술"을 참조)

3>, 몰드 편심.

4>, 면 분리를 교체하여 위, 아래 몰드의 면 분리를 동일하게 만듭니다.

12. 제품 표면의 접힌 자국이 너무 깊은 원인 분석:

1>, 아래쪽 모드 V 슬롯 작음

2>, 아래쪽 모드 V 슬롯의 R 각도가 작습니다.

3>, 소재가 너무 부드러워요.

해결 방법:

1>, 큰 V 슬롯으로 가공

2>, 큰 R 각도를 사용한 몰드 가공

3>, 패딩 벤드 (패딩 강판 또는 유압 접착제)

13. 가까운 벤드가 벤드 후에 변형되는 원인 분석:

벤딩 프로세스에서 작업자가 가공소재 동작을 지원하는 속도보다 가공소재 변형 프로세스에서 위로 벤딩 속도가 더 빠릅니다.

해결 방법:

1>, 랙 작동 속도 감소

2>, 조작자 손 지원 속도를 증가시킵니다.

14. AL 부품 벤드에 균열이 생기기 쉬운 원인 분석:

AL 재료는 특별한 결정 구조를 가지고 있기 때문에 벤드 시 평행 텍스쳐 방향으로 쉽게 끊어집니다.

해결 방법:

1>재료 벤드 방향이 텍스쳐에 수직인 경우에도, 재료를 드롭할 때 AL 재료 회전과 벤드 수직 방향 가공을 고려합니다.

2>, 위쪽 모드 R 각도를 늘립니다.