모두 금형은 공업의 어머니라고 하는데, 도대체 무엇이 연속 프레스 금형입니까?

이른바 련속프레스금형이란 두루뭉술하게 말하면 여러 공정이 같은 금형내에 결합되여 재료띠를 모형내에 뚫고 매번 한걸음의 프레스를 통해 완전한 철물부품을 만드는 공예구조이다.

프레스 성형: 각 유형의 프레스 금형에서 연속 프레스 금형은 높은 생산 효율의 생산 능력을 가지고 있기 때문에 대량 생산에 가장 적합하고 연속 프레스 금형의 응용 범위가 매우 넓어서 각종 철물 부품에 사용할 수 있다.

연속 프레스 몰드의 주요 장점:

1. 롤재료로 생산하여 재료의 이용률이 비교적 낮고 끊임없이 재료를 공급하는 단점을 절약한다.

2. 공사 및 구조 설계는 비교적 신축성이 있다.

3. 한 번에 여러 PCS를 생산할 수 있어 생산 속도가 빠르고 효율이 높다.

4. 같은 금형 세트로 여러 가지 제품을 동시에 생산할 수 있다.

5. 자동화 생산을 쉽게 실현하고 대량의 인력, 물력을 절약한다.

몰드 설계 오프닝 전 최종 품목도 검토 시 확인해야 할 사항:

1. 모서리 및 압연 방향, 완제품 재질 및 재질 두께.

2. 연속 벨트의 감는 방향 (전기 도금 여부 주의).

3. 주석이 명확해야 하며 자국이 아닌 문자는 반드시 주석을 번역해야 한다.

4. 최종 품목 도면 치수, 공차의 전체 치수화 여부.

5. 뷰는 왜 각도법이며, 크기는 미터법 또는 영국제로 표시됩니다.

6. 커터 연결 위치가 최종 품목의 사용 기능이나 조립에 영향을 미치는지 여부.

7. 최종 품목의 뿌리 벤드 부분의 양쪽 대칭 여부, 비대칭은 벤드 후에 편향이 발생할 수 있으므로 반드시 고객과 협상해야 한다.

8. 가능한 한 고객에게 제품 사용 기능과 관련 내용을 얻는다.

9. 사이즈 또는 공차가 불합리하거나 누락되거나 명확하지 않을 경우 반드시 서면으로 고객에게 알리고 고객에게 서면으로 회답을 요구하며 온전하게 보존하여 검사해야 한다.

확장 설정 고려 사항:

1. 치수 설정은 논리적이어야 한다. 예: 구멍, 접촉성 벤드 높이는 상한을 설정해야 한다.

2. 凵형 벤드 전개 치수 및 폴드 내경 루트 치수의 하한선을 설정합니다.

3. CPK 값 요구가 있을 때, 공차 범위는 CPK가 1.33일 때 곱해야 하고, CPK가 1.67일 때 곱해야 한다

나중에 설정할게요.

4. 도금 요구가 있을 때 도금 전, 후의 사이즈 변화를 고려해야 한다.

5. SUS(스테인리스강) O 재료는 비교적 부드러워 80 이상 벤드할 때 신축량이 있다

약 0.10~0.12 설정 전개 시 반드시 주의해야 한다.

6. 패브릭 벤드가 형성될 때 신축량이 있을 수 있으므로 확장할 때 주의해야 합니다.

연속 프레스 몰드 설계 프로세스:

1. 최종 품목 확장 설정값 및 벤드 설정값.

2. 완제품의 모서리 방향과 압연 방향을 설정한다.

3. 확장도를 설정합니다 (3개 뷰).

4. 공사 구조도를 설정한다.

5. 새로운 모형공정구조토론회를 개최한다.

6. 부품과 드로잉을 분해한다.

7. 교정 및 플롯.

다양한 재료 간격 설정:

1. 황동(C2680)의 절단 간격은 4%(재료 두께 0.04 = 단일 간격 크기)이다.

2. 인동(C5191/C5210)의 절단 간격은 5%(재료 두께 0.05=단일 간격 사이즈)이다.

3. 화이트보드(C7701/C7521)의 절단 간격은 5%(두께 0.05=단일 간격 크기)이다.

4. (SPCC/SPCE) 절단 클리어런스는 4% (두께 0.04 = 단일 클리어런스 크기) 입니다.

5. 스테인리스 스틸 (SUS) 의 절단 간격은 4% (두께 0.04 = 단일 간격 크기) 입니다.

6. 알루미늄의 절단 간격은 2% (재료 두께 0.02 = 단일 간격 크기) 이다.