현재 점점 더 많은 판금 부품이 우리 생활의 모든 면에서 사용되고 있다.그렇다면 판금 부품의 일반적인 제작 과정은 어떻습니까?우리는 업무 중에 또 어떻게 응용합니까?이 글은 이러한 내용에 대해 탐구하고자 한다.

주방기구에 판금이 많이 있어요.

일반적으로 판금 공장은 고객의 정식 생산 도면을 받은 후 일반적으로 다음과 같은 절차에 따라 진행한다.

1. 도면 대조

판금 제조업체는 일반적으로 첫 번째 단계에서 도면을 다시 검토해야 하는 이유는 무엇입니까?이는 고객이 판금 생산 공정에 접근하지 못한 엔지니어가 많기 때문에 판금 생산 공정에 정통하지 않을 수 있기 때문에 그려진 도면에 디테일한 문제가 있는 경우가 많다.판금 제조업체는 이러한 것들에 대해 전문적이고 정통하기 때문에 판금 제조업체는 먼저 도면을 대조한 후 고객과 완제품 사이즈 및 관련 요구를 확인한다.고객의 최종 요구를 명확히 한 후에야 생산 공정의 작성에 들어갈 수 있다.

판금 시트

2. 판재 모델 확정, 납기 확인

이곳은 주로 고객의 도면 요구에 따라 재질을 확인하고, 주문의 수량에 따라 판재의 주문 수량을 확인하며, 공장에 대응하는 판재의 재고 유무와 관계없이 즉시 고객에게 알려야 한다.이는 상품의 납기에 직접적인 영향을 미치기 때문에, 특히 납기가 매우 급한 고객의 경우, 만약 사전에 납기를 잘 소통하지 않는다면, 후기에는 매우 수동적이며, 심지어 자신의 원인으로 인해 위약이 발생할 수도 있다.이것은 공장의 신용과 평판에 모두 나쁜 영향이다.따라서 판재 모델과 납기를 확인하는 것이 첫걸음이다.

흔히 볼 수 있는 냉간 압연판으로 롤과 플랫이 있다

3. 제작 가공 공정과 생산 공정

판금 생산에서 가장 중요한 부분입니다.일반적으로 판금의 제작 과정은 다음과 같습니다. ① 전개 길이를 계산하고 원단 치수를 확인합니다. ②벤드 ③ 기계 가공 ④ 표면 처리 ⑤ 포장 발송.

① 그 중에서 전개 길이를 계산하는 것은 중요한 내용이다. 우리는 전개 길이를 계산할 때 서로 다른 재료의 전개 계수를 종합적으로 고려해야 한다. 일반적으로 각 공장은 상용 재료의 전개 계수에 대해 경험이 있기 때문에 우리는 적용하면 된다.만약 레이저 원료를 넣는다면, 우리는 일반적으로 여분을 남기지 않는다. 만약 판자를 깎는 기계의 원료를 넣는다면, 우리는 가공 여분을 남겨야 한다. 그리고 우리는 가장 적합한 원료 배출 방식을 확정해야 한다. 왜냐하면 이것은 재료 이용률에 직접적인 영향을 미치기 때문이다. 하나의 좋은 원료 배출 방식은 반드시 부품 가공 공정을 만족시키는 전제하에 가능한 한 전체 판재를 가득 채우는 것이다.

레이저 절단 재료

② 벤드, 이 단계는 벤딩 머신으로 진행됩니다.도면 요구에 따라 적합한 벤드 몰드를 선택하면 됩니다.일반 벤드 몰드가 요구사항을 충족하지 못할 경우 전문 벤드 몰드를 만들어야 할 수도 있습니다.

로봇 조작 벤딩 머신

③ 기계가공, 기계가공의 가장 주요한 목적은 하부와 벤드라는 두 공정이 제작할 수 없는 특징을 가공하는 것이다. 흔히 볼 수 있는 공치, 리벳 나사 등 우리는 벤드 후에만 이러한 공정을 완성할 수 있다. 이는 벤드 전에 이러한 가공을 하면 벤드 시 변형될 수 있기 때문이다.

리벳 프레스

④ 표면처리, 이것은 출하 전의 마지막 공정으로 주로 고객의 도면 요구에 따라 부품을 표면처리한다. 흔히 볼 수 있는 표면처리는 와이어, 페인트, 산화 등이 있다.

페인트 공예

⑤ 포장을 발송하고 완제품 부품을 완성한 후에 우리는 모든 부품을 최종적으로 측정하고 검사한다.이곳은 주로 외관의 품질을 검사한다.스프레이 페인트 결함 유무, 표면 품질 문제 유무 등.치수 측정도 최종적인 교정과 검사이다. 일반적으로 앞의 공정은 완제품 치수의 정확성을 보장하기에 충분하며 그 과정에서 치수를 통제한다.만약 마지막에 출하하기 전에야 사이즈 문제를 발견한다면, 판금 공장에 있어서 용서할 수 없는 잘못이며, 이 손실은 판금 공장이 부담한 것일 수 있다.

이것들이 모두 문제가 없다는 것을 확인한 후에 우리는 포장하여 발송할 수 있다.이렇게 하면 완전한 판금 생산 과정이 나온다.