알루미늄 정밀 부품 및 제품은 무게가 가볍고 외관이 정교하여 인기가 있으며 공업과 일용품에 널리 응용된다.과학기술이 끊임없이 진보함에 따라 사람들의 제품 다양성에 대한 수요는 갈수록 강렬해지고 있다.그러므로 알루미니움합금제품에 대한 공예요구가 갈수록 높아지고 시장수요도 갈수록 높아지고있다.알루미늄합금 외피 제품의 다양성과 고품질에 대한 사람들의 수요를 만족시키기 위해 알루미늄합금 CNC 가공 공장은 가공 과정 중의 공예 기교 및 알루미늄 CNC 가공에 주의해야 할 문제를 총결하였다.

1. 적합한 가공 방식 선택

수치제어절단은 유선형절단의 가공방법이며 알루미니움재료정밀가공의 상용공예이기도 하다.다중 컷 기능, 헬리컬 컷 보간 및 프로파일 컷 보간이 있는 수직 밀링을 사용하고 있습니다.더 적은 공구로 더 적은 구멍을 가공합니다.

2. 볼헤드 립 밀링은 헬리컬 보간과 함께 연속적으로 테이퍼 구멍을 가공할 수 있습니다.

보어 및 모따기에 볼 헤드 립 밀링 및 헬리컬 보간 드릴을 사용할 수 있습니다.수직 밀링은 프로파일 컷 보간과 함께 구멍 반정밀 및 정밀 부품 가공을 수행할 수 있습니다.스레드 가공에 사용되는 수직 밀링은 헬리컬 보간과 함께 다양한 스레드 구멍을 가공할 수 있습니다.

다양한 크기의 정밀 구멍에서 고효율 알루미늄 정밀 부품을 가공할 때 공구를 이용하여 보간할 수 있다.각 이빨의 하중은 특히 고속 밀링을 사용할 때 상대적으로 가볍습니다.따라서 동일한 코팅 경질 합금 립 밀링은 다양한 가공 재료에 대한 고속 고정밀 드릴링에 사용될 수 있습니다.

3. 적절한 가공량 선택

작업자는 가공 중인 재료, 경도, 컷 조건, 재료 유형 및 컷 깊이에 따라 사용할 컷 속도를 선택할 수 있습니다.이러한 조건은 기계의 마모를 효과적으로 줄이는 데 필요한 것이다.

4. 적합한 도구를 선택합니다.

써레: 가장자리 강도를 유지하면서 써레를 올바르게 선택해야 합니다.한쪽은 날카로운 절삭날을 연마하여 절삭의 변형을 줄이고 부스러기 배출을 원활하게 하며 절삭 저항과 절삭열을 낮출 수 있다.음수 앞 모서리가 있는 도구는 사용하지 마십시오.

후각: 후각의 크기는 후각면의 마모와 가공 표면의 질에 직접적인 영향을 미친다.컷 두께는 후면을 선택하는 데 중요한 기준입니다.황삭 가공 시 공급량이 많고 절삭 부하가 크며 발열량이 많기 때문에 칼에 좋은 방열 조건이 요구된다.따라서 더 작은 후면을 선택해야 합니다.밀링 머신을 정밀하게 가공할 때, 칼날의 연마가 필요하며, 뒷면과 가공면의 마찰을 줄이고 탄성의 변형을 감소시킨다.따라서 더 큰 후면을 선택해야 합니다.

헬리컬 각도: 헬리컬 각도를 최대한 크게 선택하여 밀링을 부드럽게 하고 밀링의 힘을 줄여야 합니다.

접근각: 접근각을 적당히 줄이면 열방출조건을 효과적으로 개선하고 치료구역의 평균온도를 낮출수 있다.

밀링 이빨 수를 줄이고 부스러기 배출 공간을 늘립니다.

알루미늄합금 재료는 가소성이 크기 때문에, 가공할 때 절삭의 변형이 크고, 부스러기 공간이 크며, 부스러기 슬롯의 하부 반경이 크고, 밀링칼의 치수가 작다.예컨대 20mm 이하의 밀링은 2치를 사용하지만 30~60mm의 밀링은 3치를 사용하여 얇은 알루미늄 합금 부품이 절삭 부스러기가 막혀 변형되는 것을 방지하는 것이 좋다.

마무리 톱니: 톱니 모서리 거친도 값은 Ra = 0.4um보다 작아야 합니다.새 칼을 사용하기 전에 앞면과 뒷면을 가는 유석으로 가볍게 다듬어 이를 갈 때 남은 가시나 가벼운 톱니를 제거해야 한다.이렇게 하면 절삭 열을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 절삭 변형도 비교적 작다.

공구의 마모 표준을 엄격히 통제하다.공구가 마모됨에 따라 공작물 표면의 거친도 값이 증가하고 절삭 온도가 높아지며 공작물의 변형이 커진다.따라서 마모 기준은 내마모성이 좋은 공구 재료를 선택하는 것 외에 0.2mm를 초과해서는 안 된다.그렇지 않으면 부스러기 종양이 생기기 쉽다.절단 시 가공소재의 온도는 일반적으로 변형을 방지하기 위해 100 ℃ 를 초과해서는 안 된다.

5. 합리적인 클램프를 선택한다.

부품은 반드시 기계의 수요를 완전히 만족시켜 불필요한 위치확정오차를 줄여야 하며 특수한 클램프공구를 선택해야 한다.

6. 합리적인 가공 노선을 확정한다.

기계 마모를 줄이기 위해 가능한 한 가공 경로를 짧게 유지하십시오.

고속 절삭에서는 가공 여유가 많고 컷이 끊기기 때문에 밀링머신을 가공할 때 진동이 발생하여 가공 정밀도와 표면 거칠음에 영향을 준다.따라서 CNC 고속 절삭 가공은 일반적으로 황삭-반마무리, 청각, 마무리 등의 공정으로 나눌 수 있습니다.

고정밀도가 필요한 부품의 경우 마무리 전에 2차 반정밀이 필요할 수 있습니다.황삭 후 부품은 자연적으로 냉각되어 황삭에서 발생하는 내응력을 제거하고 변형을 감소시킵니다.황삭 후 남는 양은 변형량보다 커야 합니다 (일반적으로 1-2mm).마무리 과정에서 부품의 마무리 서피스는 균일한 가공 공차를 유지해야 합니다.0.2-0.5mm는 일반적으로 좋습니다.이렇게 하면 가공 프로세스 동안 공구가 안정되고 컷 변형이 크게 줄어듭니다.양호한 표면 가공 품질을 얻어 제품의 정밀도를 확보하다.