알루미늄합금 cnc 가공 과정에서 손상 위험을 줄이는 것이 제품의 품질과 생산 효율을 확보하는 관건이다.다음은 몇 가지 구체적인 조치와 건의이다. 1.절삭 파라미터 절삭 속도를 합리적으로 선택: 알루미늄 cnc 가공은 알루미늄 합금의 재료 속성과 가공 요구에 따라 적당한 절삭 속도를 선택한다.가공 속도가 너무 높으면 공구가 마모되고 가공 부산물이 쌓일 수 있으며 너무 낮으면 가공 효율이 떨어질 수 있습니다.공급 속도: 가공소재의 복잡성과 가공 수요에 따라 공급 속도를 합리적으로 선택한다.너무 높은 이송 속도는 가공 부품의 변형과 가공 품질의 저하를 초래할 수 있는 절삭력을 너무 크게 초래할 수 있습니다.공급 속도가 너무 낮으면 가공 효율이 떨어질 수 있습니다.​2. 적합한 공구 공구 유형 및 재료 사용: 고속 강철 또는 경질 합금 공구와 같은 알루미늄 합금 cnc 가공에 적합한 공구를 선택합니다.이러한 공구는 비교적 높은 경도와 내마모성을 가지고 있어 가공 과정 중의 손상 위험을 효과적으로 낮출 수 있다.공구 형상 매개변수: 공구의 형상 매개변수 (예: 날의 각도, 날의 반지름 등) 가 가공 요구에 적합한지 확인하여 진동과 절삭력을 줄이고 손상 위험을 줄입니다.3. 적당한 칼 냉각 및 윤활 절삭액 사용: 알루미늄 합금 cnc 가공 과정 중 적당한 절삭액을 사용하여 냉각 및 윤활한다.절삭액은 절삭 온도를 낮추고, 절삭력과 가공소재의 변형을 줄이며, 동시에 공구의 마모와 손상을 줄일 수 있다.냉각 제어: 절삭액의 유량과 온도를 합리적으로 제어하여 절삭액의 균일한 분포와 연속적인 공급을 확보한다.과도한 트래픽은 재료의 낭비를 초래할 수 있지만 너무 낮은 트래픽은 냉각 효과를 초래할 수 있습니다.4.조임 및 고정의 안정성 확보 클램프 선택: 알루미늄 합금 cnc 가공 과정에서 가공 부품의 안정성과 강성을 확보하기 위해 적합한 클램프와 클램프 힘을 사용합니다.이를 통해 가공소재의 변위 또는 진동을 방지하여 손상 위험을 줄일 수 있습니다.조임 방식: 가공소재의 형태와 가공 요구에 따라 적합한 조임 방식을 선택합니다.고정력이 균일하게 분포되어 국부적인 응력이 너무 커서 가공소재가 변형되거나 손상되지 않도록 해야 한다.5. 모니터링 가공 과정의 실시간 모니터링: 알루미늄 합금 cnc 가공 과정에서 가공 파라미터의 변화와 선반의 작업 상태를 세심하게 주목한다.절삭력이 너무 크고 진동이 심해지는 등 이상 상황을 제때에 발견하고 처리하여 손상이 발생하지 않도록 한다.주기 검사: 가공소재 치수 측정, 표면 품질 검사, 재료 성능 테스트 등을 포함하여 정기적으로 가공 품질 검사를 수행합니다.이는 잠재적인 품질 문제를 적시에 발견하고 개선하기 위한 조치를 취하는 데 도움이 됩니다.6.설계 개선 및 공정 최적화 구조 설계: 제품 설계 단계에서 첨각, 벽 두께 변화가 너무 현격한 등 불합리한 구조를 피하여 알루미늄 합금 cnc 가공 과정 중의 응력 집중과 변형 위험을 줄인다.공정 최적화: 알루미늄합금 cnc 가공 수요와 재료 특성에 따라 공정 절차와 가공 순서를 최적화한다.가공 절차와 공정 간의 연결을 합리적으로 안배하여 가공 과정 중의 손상 위험을 줄인다.