수치 제어 5축 가공 센터의 조작 과정 중의 공정 절차는 복잡하고 세밀한 과정으로 가공 부품의 준비부터 가공 완성까지 여러 가지 관건적인 절차를 포함한다.다음은 이 공정의 상세한 분석이다. 1. 사전 준비 ① 가공소재와 재료 선택: 가공할 가공소재와 필요한 재료를 확정하고 재료의 물리적 성질, 가공 난이도와 원가를 고려한다. ② 가공소재 클립 및 위치: 가공할 가공소재를 작업대에 고정하고 클램프를 통해 위치를 정합니다.이 단계는 가공 정밀도를 확보하는 데 매우 중요하다. ③공구 및 고정장치 선택: 가공소재의 형태, 크기 및 가공 요구 사항에 따라 적합한 공구와 고정장치를 선택합니다.공구 선택은 절삭 효율, 공구 수명 및 가공 품질을 고려해야 합니다.2. 프로그래밍 및 시뮬레이션 ① 가공 프로그램 작성: CAD/CAM 소프트웨어를 사용하여 가공소재의 설계 도면에 따라 가공 프로그램을 작성한다.가공 절차에는 가공소재 가공에 필요한 각 축의 동작 궤적, 컷 매개변수 등의 정보가 포함됩니다. ②레일 시뮬레이션: 생성된 레일을 시뮬레이션하여 실제 가공에서 충돌이나 간섭 등의 문제가 발생하지 않도록 합리적으로 완비되었는지 확인한다. ③NC 프로그램 생성 및 에뮬레이션: 에뮬레이션이 오류가 없는 레일 파일을 NC 프로그램으로 변환하고 NC 프로그램 에뮬레이션 또는 물리적 에뮬레이션을 수행하여 프로그램의 정확성과 가공 효과를 더욱 검증합니다.3. 가공과정 ① 선반 가동 및 예열: 선반 전원을 켜고 수치제어 5축 가공센터 제어시스템, 예열가열기, 상승가열기와 환열기의 온도, 예열선반을 가동하며 각 부품이 정상적으로 작동하는지 확인한다. ②공구 및 고정장치 설정: 작업자는 프로그램에 따라 공구와 고정장치를 설치하여 기계의 자동 칼 교환과 자동 클립 조립 작업을 진행한다. ③머시닝 실행: 시스템이 NC 프로그램을 읽고 프로그램의 지시에 따라 각 축의 동작을 제어합니다.X, Y, Z축의 이동과 A, B 또는 C축의 회전을 통해 3D 공간에서 가공소재의 정밀 위치 및 가공을 수행합니다. ④가공 과정 모니터링: 가공 과정에서 제어 시스템은 센서를 통해 공구 위치, 절삭력 등 파라미터를 실시간으로 모니터링하고 실제 상황에 따라 가공 파라미터를 조정하여 가공의 정밀도와 품질을 확보한다. ⑤공구 교환 작업: 공구를 교체해야 할 경우 수치 제어 5축 가공 센터에서 자동으로 공구 교환 작업을 할 수 있습니다.여기에는 일반적으로 로봇 손의 돌출, 공구 스냅, 스핀들 패스, 공구 교환, 스핀들 조인트 및 로봇 손의 리셋 등의 동작이 포함됩니다.4. 후처리 ① 공작물 검측: 가공이 완료된 후에 공작물을 검측하여 그 사이즈, 모양과 표면의 품질이 설계 요구에 부합되도록 확보한다. ②선반 유지 보수 및 유지: 공구 라이브러리, 클램프, 윤활 시스템 등과 같은 수치 제어 5축 가공 센터의 각 부품을 정기적으로 청소하고 유지합니다.이와 동시에 정기적으로 선반의 윤활유와 냉각액을 교체하여 선반의 정상적인 운행을 보장한다. ③데이터 로깅 및 분석: 가공 시간, 절삭 매개변수, 공구 수명 등과 같은 가공 프로세스의 데이터를 기록하고 후속 가공 프로세스를 최적화하기 위해 분석합니다.