심양 레이저 절단 공정 매개 변수는 어떻게 확정합니까?

레이저 절단 작업 원리

레이저 절단 가공은 전통적인 기계 칼을 보이지 않는 빔으로 대체한 것으로 정밀도가 높고 절단이 빠르며 절단 도안의 제한에 국한되지 않고 자동 조판으로 재료를 절약하며 절단구가 매끄럽고 가공 원가가 낮은 등 특징을 가지고 전통적인 금속 절단 공정 설비를 점차 개선하거나 대체할 것이다.레이저 헤드의 기계 부분은 가공소재와 접촉하지 않아 작업 중 가공소재 표면에 스크래치를 일으키지 않는다;레이저 절단 속도가 빠르고 컷이 매끄럽고 평평하며 일반적으로 후속 가공이 필요하지 않습니다.절단열영향구역이 작고 판재의 변형이 작으며 절봉(0.1mm~0.3mm);절개구는 기계응력이 없고 털가시를 잘라내지 않는다.가공 정밀도가 높고 중복성이 좋아 재료 표면을 손상시키지 않습니다.디지털 프로그래밍은 임의의 평면도를 가공할 수 있고, 폭이 큰 전체 판을 절단할 수 있으며, 금형을 열 필요가 없고, 경제적으로 시간을 절약할 수 있다.

레이저 절단 장치의 구성

레이저 절단 설비는 주로 레이저, 도광 시스템, 디지털 제어 운동 시스템, 자동 높이 조절 절단 헤드, 작업 플랫폼과 고압 가스 분사 등 시스템으로 구성된다.많은 매개변수는 레이저 절단 프로세스에 영향을 미치며, 그 중 일부는 레이저 및 작업셀의 기술 성능에 따라 달라지고 다른 매개변수는 변경됩니다.레이저 컷의 주요 매개변수는 다음과 같습니다.

레이저 컷의 주요 매개변수

1 빔 모드

기모는 고스모라고도 하는데 절단리상적인 모식으로서 주로 출력이 1kW 미만인 소공률레이저에 나타난다.다중모드는 고급모드의 혼합으로서 같은 출력에서 다중모드의 초점성이 낮고 절단능력이 낮으며 단일모드레이저의 절단능력과 절단품질이 다중모드보다 우수하다.

2 레이저 전력

레이저 절단에 필요한 레이저 출력은 주로 절단 재료, 재료 두께 및 절단 속도 요구에 따라 달라집니다.레이저 출력은 절단 두께, 절단 속도, 절단 폭 등에 큰 영향을 미친다.일반적으로 레이저의 출력이 커지면 절단할 수 있는 재료의 두께도 증가하고 절단 속도가 빨라지며 절단 폭도 커진다.

3 초점 위치

포커스 위치는 컷 너비에 큰 영향을 미칩니다.일반적으로 선택 포커스는 재료 표면 아래의 약 1/3 스패닝 두께에서 컷 깊이가 크고 입 너비가 작습니다.

4초점 모멘트

비교적 두꺼운 강판을 절단할 때는 초점이 비교적 긴 광속을 채용하여 수직도가 좋은 절단면을 얻어야 한다.초점의 깊이가 크고 반점의 직경도 커지면서 출력밀도가 줄어들어 절단속도가 낮아진다.일정한 절단 속도를 유지하려면 레이저 출력이 커져야 한다.얇은 판을 절단할 때는 초점 거리가 비교적 작은 빔을 사용하는 것이 좋다. 이렇게 하면 반점의 직경이 작고 출력 밀도가 높으며 절단 속도가 빠르다.

5 보조 가스

저탄소강을 절단하는 데는 주로 산소를 사용하여 기체를 절단하여 철-산소 연소 반응열을 이용하여 절단 과정을 촉진하며, 절단 속도가 빠르고 절단 품질이 좋아 찌꺼기가 없는 절단을 얻을 수 있다.그 압력이 커지고 운동에너지가 증가하며 찌꺼기를 배출하는 능력이 증강된다;절단 기압의 크기는 재료, 두께, 절단 속도 및 절단 서피스 품질 요인에 따라 결정됩니다.

6 노즐 구조

노즐의 구조 형태와 노즐 크기 또한 레이저 절단의 질과 효율에 영향을 미치며, 서로 다른 절단 요구는 서로 다른 노즐을 선택한다.일반적으로 사용되는 노즐 형태는 원통형, 원추형, 사각형 등의 형태입니다.레이저 절단은 일반적으로 동축 (기류와 광축 동심) 의 공기 흡입 방식을 사용하는데, 예를 들어 기류와 광축이 다른 축이라면 절단할 때 대량의 스파크가 발생하기 쉽다.절단 과정의 안정성을 보장하기 위해, 일반적으로 절단이 순조롭게 진행되도록 노즐 단면과 공작물 표면의 거리를 제어해야 한다.

글의 내용은 인터넷에서 유래한 것이니, 문제가 있으면 저에게 연락하여 삭제해 주십시오!