레이저 절단 생산성이 낮은 이유는 무엇입니까?

레이저 절단이 금속 가공 업계에서 널리 추앙받는 이유 중 하나는 생산 효율이 높기 때문이며, 둘째는 가공 원가가 낮아 다른 절단 방식에 비해 큰 장점이 있다.그러나 많은 고객들이 한동안 사용한 후에 생산 효율이 그다지 개선되지 않았다는 것을 발견했는데, 이것은 어떤 원인으로 인한 것입니까?레이저 절단의 생산성이 낮은 이유를 말씀드리겠습니다.

1. 자동 절단 프로세스 없음

레이저 컷은 시스템에 자동 컷 프로세스 및 컷 매개변수 데이터베이스가 없습니다.절단 작업자는 수동으로 경험에 의거하여 드로잉 절단을 진행할 수밖에 없으며, 절단할 때 자동 천공과 자동 절단을 할 수 없으며, 모두 인공 조정이 필요하며, 이대로 가면 레이저 절단의 효율은 자연히 매우 낮다.

2. 절단 방식을 사용하는 것이 적합하지 않다

금속 판재를 절단할 때 공변, 차변, 브리지 등 절단 방식을 사용하지 않았다.이렇게 하면 절단 경로가 길고 절단 시간이 오래 걸리며 생산 효율도 매우 낮고 동시에 소모품 사용량도 따라서 증가하여 원가 지출이 높다.

3. 소켓 소프트웨어를 사용하지 않음

조판 절단 시 세트 재료 소프트웨어가 사용되지 않고 시스템에서 수동으로 조판하여 부품의 재료 공급 순서에 따라 차례로 절단한다.이렇게 하면 판재를 절단한 후 대량의 각재가 발생하여 판재의 이용률이 낮고 절단 경로가 최적화되지 않아 절단 시간이 오래 걸리고 생산 효율이 낮다.

4. 절단 전력과 실제 절단 두께가 일치하지 않는다

해당 레이저 컷이 실제 컷에 따라 선택되지 않았습니다.례를 들면 실제로 16mm 탄소강판을 대량으로 절단해야 하는데 3000W 출력의 절단설비를 선택구매하면 설비는 확실히 16mm 탄소강판을 절단할수 있지만 절단속도는 0.7m/min에 불과하며 장시간 절단하면 렌즈소모품의 손상률이 제고되고 심지어 초점렌즈에도 영향을 미치므로 6000W 출력을 선택하여 절단가공하는것을 건의한다.

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