1. 일반 3축이 가공할 수 없거나 한 번에 클립을 끼워 가공하기 어려운 연속적이고 매끄러운 자유곡면을 가공할 수 있다.예를 들어 항공 엔진과 증기 터빈의 날개, 함정용 나선 추진기, 그리고 많은 특수 곡면과 난잡한 캐비티, 구멍 위치를 가진 하우징과 금형 등, 예를 들면 일반 3축 수치로 제어한다. 왜냐하면 그 공구는 공작물의 위치 자각에 비해 가공 과정에서 변할 수 없기 때문이다. 일부 난잡한 자유 곡면을 가공할 때 간섭이나 미가공이 발생할 수 있다 (즉, 가공할 수 없다).5축이 연동된 선반으로 가공할 때 공구/공작물의 위치각은 가공 과정에서 언제든지 조정할 수 있기 때문에 공구 공작물의 간섭을 방지할 수 있고 한 번에 끼워서 모든 가공을 끝낼 수 있다;

2. 공간 자유 곡면의 가공 정밀도, 품질과 출력을 향상시킬 수 있다.예를 들어, 3축 작업셀에서 지저분한 서피스를 가공할 때 볼 헤드 밀링을 많이 선택하는데, 볼 헤드 밀링은 점 접촉으로 형성되어 절삭 전력이 낮고 공구 / 가공소재 위치 각도를 가공 중에 조절할 수 없으며, 일반적으로 볼 헤드 밀링의 절삭점 (즉, 볼 헤드 업라인 속도점) 으로 절삭할 수 없도록 보장하기 어려우며 컷 점이 볼 헤드 라인의 속도 0과 같은 회전 선에 떨어질 수 있습니다.공구 / 가공소재의 위치 각도를 언제든지 조정할 수 있기 때문에 5축 작업셀을 선택하면 이러한 상황을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 공구의 절삭점을 최대한 활용하여 절삭할 수 있거나, 점 접촉 성형의 헤드 밀링 대신 선 접촉 성형의 헬리컬 밀링 공구를 사용할 수 있으며, 공구 / 가공소재의 위치 각도를 더욱 최적화하여 절삭한 후 더 높은 절삭 속도와 더 높은 절삭 속도를 얻을 수 있습니다.

3. 금형 가공의 장점.전통적인 몰드 가공에서는 일반적으로 수직 가공 센터를 사용하여 가공소재의 밀링 가공을 완료합니다.금형 제조 기술이 끊임없이 발전함에 따라 입식 가공 센터 자체의 일부 약점은 점점 더 뚜렷하게 나타난다.현대 금형 가공은 보편적으로 헤드 밀링을 이용하여 가공한다. 헤드 밀링은 금형 가공에서 좋은 점을 가져온다. 그러나 만약 입식 가공 센터를 사용한다면 그 밑면의 선 속도는 0이다. 이렇게 하면 밑면의 광결도가 매우 떨어진다. 만약 4, 5축 연동 선반 가공 기술을 이용하여 금형을 가공한다면 상술한 부족함을 극복할 수 있다.5축 연동 선반을 선택하여 금형을 가공하면 금형 가공을 빨리 끝낼 수 있고 납품이 빠르며 금형의 가공 품질을 더욱 잘 확보하여 금형 가공을 더욱 쉽게 할 수 있으며 금형의 수정을 쉽게 할 수 있다.