정밀가공에 종사하는 기업에 대해 모두 잘 알아야 한다. 공예규정은 항공부품가공의 주요공예기술문건이다. 그것은 반제품재료를 합격부품으로 가공하는 공예과정과 총화이다. 일반공예규정공정도표에 포함된 내용에는 설비정보, 공예장비정보, 가공의 요구와 조작절차가 있다. 생산작업자는 공예규정중의 공정도표의 선후순서와 공정도표의 내용에 따라 부품을 가공하기만 하면 된다.

항공 엔진의 갱신 교체와 함께 엔진의 에너지 및 신뢰성이 점차 향상되고 있으며, 단일 칼은 더 많은 기능을 가지고 있으며, 부품의 구조도 점점 더 복잡해지고 있으며, 설계 요구의 정밀도도 해마다 향상되고 있다.전통적인 공정 규정 모델은 엔진 부품의 설계 요구를 만족시키기 어렵고 고효율, 고품질과 저비용의 생산 수요를 갖추기 어려우며 디지털 제어 가공과 정보화 관리에도 적용할 수 없다. 새로운 공정 규정 모델을 모색하고 공정 규정 현황을 개선하는 것은 많은 엔진 부품 가공 공정과 기술자들이 고려해야 할 중요한 문제이다.

1. 부품 가공 공정 규정의 현황 분석

전통적인 모델의 공예 규정은 매우 간단하고 조작 절차도 상세하지 않다. 불확실한 요소가 많아서 시공자에게 잘 지도할 수 없다. 서로 다른 조작자는 공예 규정의 내용에 대해 서로 다른 소개를 하고 제품의 품질과 가공 효율은 대부분 조작자에게 의존한다. 국제 선진 항공 엔진 공예 규정 모델과 비교하면 차이가 비교적 뚜렷하다.

공정 규정에는 각 가공 공정에 대응하는 공정 도표가 있다. 전통적인 모델의 공정 도표는 비교적 간단하다. 공정 도표에는 주로 부품 가공 설명도, 작업 내용, 사용하는 다이 몰드, 칼날, 계량기 번호, 가공을 완성한 후 만족해야 할 사이즈와 기술 요구, 주의해야 할 사항 등이 포함된다.선반가공 공정을 예로 들면, 그림 1은 부품 선반가공 공정 도표이다. 그 왼쪽 스케치는 가공 설명도이다. 보통 2D 뷰로 가공이 필요한 표면을 굵은 실선으로 표시하고, 비가공 표면을 가는 실선으로 표시하며, 부품의 위치 기준, 지지 표면, 끼우기 또는 압축 표면을 대문자 A, B, C 등으로 표시한다.다이어그램에는 가공된 서피스가 가공을 완료한 후 보장해야 하는 치수 및 비트 공차가 치수 선으로 표시되며 각 치수 및 비트 공차에는 순서 번호가 표시됩니다.오른쪽 작업 내용 막대에는 보통 세 부분의 내용이 있는데, 첫째는 가공 전의 플러스 찾기 요구에 관하여, 보통 플러스 클램프를 찾아 표면, 부품 레이디얼 표면과 축 표면의 점프를 위치시키고, 허용되는 최대 점프 값을 규정한다;둘째는 이 공정의 선반가공 가공의 내용으로, 일반적으로 치수 순서 번호로 표시되며, 가공 다이어그램의 순서 번호에 대응한다;셋째, 선반가공 후 가공 다이어그램의 순서 번호에 해당하는 위치 공차에 대한 요구사항입니다.

1. 공예규정의 현황

공정 규정에서 각 가공 공정에는 대응하는 공정 도표가 있다. 전통적인 모델의 공정 도표는 상대적으로 비교적 간단하다. 공정 도표에는 주로 부품의 가공 설명도와 작업 내용, 사용하는 집게, 금형, 칼날, 계량기 등이 포함되어 있다. 가공을 완성한 후에 만족해야 할 사이즈와 기술 요구, 주의해야 할 중점 사항을 포함한다.

2. 공정 규정의 현황 분석

1) 가공 전 준비 분석

가공하기 전에 작업자는 일반적으로 공정 도표를 읽는다. 만약에 수치 제어 가공 공정이라면 수치 제어 작업 스텝 카드도 읽어야 한다. 작업자는 공정 도표에 따라 공예 장비를 준비한다. 공정에 사용되는 공예 장비에 대해 대부분의 공예 문서에 명문으로 규정되지 않았기 때문에 작업자는 자신의 견해와 경험, 생산 작업장의 기존 공예 장비 조건에 따라 준비한다. 공구를 선택할 때 공구가 부품, 공구 재료의 표면 절삭 크기를 합리적으로 제한하지 않을 수 있기 때문에 작업장의 절삭 가공 작업장의 가공 재료의 절삭 재료의 절삭 작업장 크기를 선택할 수 있다. 도가 안정되지 않고 부품 가공 원가와 주기가 불안정하여공구 소모 통계가 정확하지 않아 생산 준비와 생산 계획의 실시가 어렵다. 마찬가지로 노동자가 계량기를 선택할 때 선택한 측정 방법도 정확하지 않을 수 있다. 선택한 계량기의 정밀도는 측정된 치수의 정밀도에 부합하지 않을 수 있고 측정 결과가 정확하지 않을 수 있다.

2) 고정장치 및 부품 설치 분석

예를 들어 클램프와 부품의 설치 작업을 할 때 부품의 축선은 가능한 한 선반의 작업대 회전 중심과 일치해야 한다. 부품의 횡단면기는 가능한 한 선반 작업대 회전 중심과 수직이어야 한다. 이를 통해 부품 가공 후 각 면 간의 상호 위치 요구를 보장해야 한다. 설계 정밀도에 대한 요구가 매우 높고 사이즈가 비교적 크며 변형되기 쉬운 부품, 클램프와 부품의 설치, 클램프 교정 과정에서 작업자의 작업 순서와 작업 순서에 따라 부품의 정밀도를 쉽게 그릴 수 있다. 교정은 고정장치와 부품을 설치해야 합니다.공정 규정에서 가공 전에 부품의 내공 박동이 0.05mm보다 크지 않도록 교정할 것을 요구하는데, 명확한 태점 교정과 연속 교정이 없기 때문에 노동자는 조작 과정에서 대점 교정을 취할 수도 있고 연속 교정을 취할 수도 있다.대점 교정에 필요한 시간은 비교적 짧고 실현하기 쉽지만 교정의 결과가 정확하지 않고 연속 교정에 필요한 시간이 길고 난이도도 비교적 크지만 교정의 결과는 비교적 정확할 것이다. 두 가지 교정 방법은 부품의 가공 결과와 본질적인 차이를 초래할 수 있다.부품의 조임에 대하여 공예규정에는 압판으로 부품을 조임한다고 규정되어 있을 뿐, 실시하는 절차, 조임력의 크기 및 주의해야 할 사항은 규정되어 있지 않으며, 노동자는 일반적으로 자신의 경험과 습관에 근거하여 조작하는데, 결과는 조임력이 너무 크거나 고르지 않을 수 있으며, 부품은 이로 인해 눌리거나 변형될 수 있다.

3) 가공의 과정 분석

부품을 절삭 가공할 때, 노동자는 작업 내용 막대의 사이즈 번호 및 스케치에 대응하는 사이즈에 따라 가공하고, 방귀용 절삭 가공 공정에 대해 노동자는 자신의 가공 경험과 습관에 따라 부품 표면의 가공 순서, 절삭 패스 및 절삭 매개변수를 안배하며, 수치 제어 가공 공정에 대해 수치 제어 프로그래머는 자신의 공정 경험과 습관에 따라 상술한 내용을 안배한다.가공자와 수치 제어 프로그래머가 기계 가공 기술에 대한 파악의 한계와 사고의 습관성 때문에 부품 표면의 가공 순서, 절삭 패스 경로, 절삭 파라미터를 안배할 때 일반적으로 가공하기 편리한지를 더 많이 고려하고 부품 구조의 차이를 덜 고려하며 칼의 사용 수명의 영향을 적게 고려하고 절삭력과 절삭력이 부품 가공 변형에 미치는 영향을 더 적게 고려한다. 만약에 부품이 한 공정에서 절삭 라인의 절삭 공정이 필요하지 않으면 절삭 공정의 수량이 같지 않다. 마모 정도가 다르고 부품의 변형 정도도 다릅니다.절삭 매개변수가 다를 경우 절삭력의 크기, 공구의 마모, 부품 표면의 가공 품질 및 부품의 가공 변형도 다릅니다.

공정 규정 스케치는 일반적으로 2D 뷰를 사용하는데, 회전체 부품과 구조가 비교적 간단한 부품에 대해 2D 뷰는 부품의 구조 형상을 명확하게 표현할 수 있지만, 설계 메커니즘이 복잡하고 표면 설계에 노치, 돌출, 공계가 있는 부품 또는 비회전체 부품에 대해서는 일반적으로 다축 수치 제어 가공 센터에서 가공하며, 2D 뷰는 이러한 구조 형상과 위치 관계를 명확하게 표현할 수 없다.

2. 공예 규정 개선 조치에 대한 건의

공정 규칙 모델의 개선은 단순히 공정 테이블 스타일 개선뿐만 아니라 가공 공정의 다방면 개선을 위한 복잡한 시스템 공학입니다. 다음은 공정 규칙 모델의 개선 조치에 대한 제안입니다.

1. 고정장치 및 부품의 설치 조정 세분화

공정 규정 공정 도표에는 고정장치와 부품의 설치 설명도를 그려야 한다. 상세한 규정 고정장치와 설치 부품, 교정, 압축의 조작 방법과 구체적인 절차는 어떤 노동자도 공정 규정에 따라 조작해도 차이가 나타나지 않도록 해야 한다. 부품 선반가공 공정 고정장치와 부품 설치의 공정 규정에 따라 조작 절차를 규정한다.

1) 유석으로 공작기계 작업대상의 돌기, 가시 및 받침판 바닥의 돌기와 가시 등을 제거하고 깨끗한 걸레로 깨끗이 닦으며 받침판을 공작기계 작업대상에게 놓고 받침판 중심의 원통의 지름방향 박동과 단면을 찾아 규정값 내에서 뛰며 유석으로 받침판 상단의 돌기, 가시를 제거한다.

2) 규정된 크레인으로 집게를 들어 올리고 유석으로 집게를 지면에 설치한 돌기, 가시를 제거하여 깨끗한 걸레로 깨끗이 닦고 집게를 패드 상단에 놓고 정중심을 바라보며 규정된 수량의 볼트를 사용하여 집게와 패드를 가볍게 연결하여 고정집게의 지름방향 점프와 단면 평면도를 규정된 값 내에 찾고 볼트를 조여 집게를 작업대 상단의 지름방향 집게에 고정한 다음 집게를 초과하여 다시 검사할 수 없다.

3) 걸레로 부품의 앞단면과 집게의 위치표면을 깨끗이 닦고 돌기, 가시 등을 검사하며 부품을 집게에 올려놓고 부품의 내공과 단면의 박동을 규정치 안에서 찾아 그 기간에 축방향축을 조정하고 조여 지지한 다음 규정된 수량의 압판으로 부품을 조인 다음 백분계로 축방향이 조일 때 표면의 이동량을 규정치 이내로 검사한다.

4) 부품의 겉면 레이디얼 구동 방지 볼트를 살짝 조여 부품이 움직이지 않도록 한다.

2. 3D 머시닝 뷰

각 항공 기업의 디지털 제어 설비가 계속 증가하고 갱신됨에 따라 형면의 복잡한 밀링 가공과 공계 가공 공정은 모두 보편적으로 다축 디지털 제어 가공 센터를 사용하고 있다. 가공 과정은 주로 디지털 제어 프로그램에 의해 제어된다. 만약에 공정 규정의 가공 초도가 여전히 2차원 보기를 사용한다면 가공 보위의 구조 형상과 각 가공 부위 간의 위치 관계를 직관적으로 표현할 수 없고 3차원 보기로 바꾸면 가공 부위의 형상과 위치를 명확하게 표시할 수 있어 가공 과정의 검사에 유리하다.

3. 서피스 가공 순서 및 가공 패스 경로 계획

가공 순서는 한 공정에 두 개 이상의 가공 면이 있고 각 가공 면은 절삭 한 번에 완성되지 않는 경우가 많기 때문에 공정 도표 스케치에서 각 표면에 절삭 가공이 필요한 횟수를 명기하고 각 절삭을 하나의 일련 번호로 표준화하며 공정 계획의 절삭 순서에 따라 일련 번호를 표시하고 작업 내용 표시줄에 정확한 절삭 순서를 기입해야 하며 스케치에 화살표가 있는 가공 경로와 각 가공 가공 경로는 가공 방향, 가공 규칙에 따라 가공 경로 및 가공 공정 공정 공정 공정 계획의 각 가공 경로의 가공 경로와 가공 경로를 결정하고 가공 공정 순서에 따라 가공 공정 가공 공정 공정 공정 공정 계획의 가공 순서를 지정하여 가공 공정 공정 공정 공정 공정 공정 계획의 가공 공정 순서를 수명과 공정 과정 통제는 가공 품질, 가공 원가와 가공 주기를 비교적 안정시킨다;

4. 공정 정보를 보완하는 자원

1) 디지털 제어 워크스텝 카드를 취소하고 디지털 제어 워크스텝 카드의 디지털 제어 프로그램 정보와 공구 정보를 공예 규정에 병합한다. 이렇게 하면 공예 문서 관리의 난이도를 효과적으로 줄일 수 있고 노동자가 공예 규정과 디지털 제어 워크스텝 카드를 동시에 빌려야 하는 복잡성도 없앨 수 있다.

2) 공구 및 계량기 정보를 완비하고, 공정 도표에 표시된 전용 칼날 번호 외에 일반 칼날 정보를 명기해야 하며, 수치 제어 가공 공정의 경우, 각 계량기의 칼자루, 칼날, 칼날의 선택 뷰와 사이즈 요구를 그려야 하며, 칼날, 칼자루, 칼날을 배치한 번호를 명기하고, 각 계량기가 선반 칼 라이브러리에 있는 위치 번호를 표시하고, 범용 계량기 도표에 표시해야 한다.

요약

최근 수십 년 동안 국내 항공 엔진 부품 가공 공정 규정의 모델은 큰 변화가 일어나지 않았다. 국제 선진 공정 규정 모델과 함께 아직도 매우 큰 다기가 존재한다. 최근 10년 동안 국내 많은 항공 엔진 기업은 국제 선진 항공 엔진 기업과 합작하여 하청 생산을 전개했다. 합작 프로젝트는 반환류 부품, 판금 용접류 부품, 캐비닛류 부품 등을 설계했다. 만약에 이런 하청 합작에서 파악한 선진적인 관리 방법과 항공 엔진 가공 기술의 국내 생산 속도가 빠르면 국내 발전에 사용될 것이다.

심천시 EMAR정밀과학기술유한공사는 고정밀 디지털 제어 선반의 대외 가공에 전념하고 있습니다. 현재 당사가 장비한 디지털 제어 설비는 진지식 디지털 제어 선반, 패스식 디지털 제어 선반, 프레이즈 복합 가공 센터 및 cnc 입식 가공 센터를 포함하고 있습니다. 100여 대의 디지털 제어 설비는 정밀 부품의 맞춤형과 일괄화, 규모화 가공 임무를 만족시킬 수 있습니다. 제품 분야는 항공 부품, 자동차 부품, 의료 부품, 정밀 가공 부품 등 20여 년의 정밀 가공 서비스를 포함하고 있습니다.