프레스 부품 가공 공장의 철물 프레스 부품은 비교적 일반적인 얇은 판의 스트레칭 부품에 비해 재료의 상대적인 두께가 작고 구조 사이즈가 크며 형상이 복잡하고 사이즈 정밀도와 외모 품질 요구가 높은 것이 특징이다.자동차 철물 프레스 부품이 성형될 때, 반제품의 각 부분의 변형은 복잡하고 다르며 비교적 크며, 각 부분의 응력이 고르지 않기 때문에 리턴, 구김, 파열, 프레스 라인 등 외모의 결점이 발생하기 쉽다.먼저 충격선을 간단히 말하자면:

충격선은 철물 프레스 부품이 성형되는 과정에서 재료와 볼록 모형의 터치 포인트가 오프셋되고 재료가 성형될 때 저항력이 다르기 때문에 하단 판재는 볼록 모형의 상단을 거쳐 이동하며 그 외관 운동의 정적 충돌은 동적 충돌이 발생하여 충격이 발생하여 형성된 흔적선으로 전환된다.프레스선이 발생하는 원인은 일반적으로 판재가 성형되는 과정에 저항차가 있거나 부품의 밑부분의 곡면이 비교적 크게 변형되는 등이다.은 철물 프레스 부품의 변형 경향성 법칙에 근거하여 알 수 있듯이, 철물 프레스 부품은 변형 구역 내에서 반제품 주변을 따라 스트레칭 변형의 산포가 고르지 않으며, 반제품 직변의 면적은 반제품 원각의 면적보다 작기 때문에 직변에 압축 변형이 발생하는 데 필요한 변형력은 원각의 변형력보다 작다.

펀치형 터치패드 재료의 불균형성으로 인해 하단 판재가 활동하는 과정에서 패턴의 전환이 발생한다. 즉 시작된 팽창형에서 깊이로 전환하는 과정에서 발생하는 충격선이다. 곡면 성형은 하나의 연속적인 전체이다. 판재가 끊임없이 활동하는 과정에서 충격선의 위치 이동량이 계속 증가하고 펀치형 상행의 가장 높은 지점에서 성형이 끝났을 때의 충격선의 위치 이동량이 가장 크다.

충격선의 문제가 갈수록 뚜렷해지고 철물 프레스 부품 가공에서 일종의 선형 외관의 단점이 되었다. 이런 단점은 철물 프레스 부품의 생산 출력에 대해 금형 설계와 수리에 많은 어려움을 가져왔다.

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