CNC 가공 "style=" text-decoration: underline;font-size: 24px; color: rgb(0, 176, 240);"> CNC 머시닝 센터의 보상 방법

수치제어선반가공은 가공과정에 칼모양의 요소로 하여 궤적의 문제가 생기는데 이는 모두 일이 아니다. 우리는 보상방법을 통해 해결할수 있다. 흔히 사용하는 보상방법은 다음과 같은 세가지가 있다.1. 공구의 길이는 CNC 가공센터 프로그래밍의 데이터 입력을 보상한다. 처음에는 부품의 가공센터를 지정해야 가공소재 프로그래밍 좌표계를 구축할 수 있다. 이 좌표계는 가공소재 좌표계일 뿐이다. 0점은 가공소재에 있다. CNC 가공센터 길이 보상은 Z좌표와 관련이 있을 뿐 X, Y 평면 내의 프로그래밍 0점과 같지 않다.공구는 주 축 테이퍼 구멍으로 배치되며 Z 좌표의 0점은 각 공구의 길이가 다릅니다.

CNC 가공센터는 깊이가 50mm인 구멍을 뚫은 다음 공사깊이가 45mm이다. 각각 길이가 250mm인 드릴과 길이가 350mm인 송곳을 사용한다. 먼저 드릴로 50mm의 구멍을 뚫어야 한다. 이때 가공센터는 이미 공작물 0점을 설정했다. 송곳 공사로 교체할 때 두 칼이 모두 설정된 0점부터 가공하면 송곳 송곳이 드릴보다 길기 때문에 공구의 길이를 보상한다. 원추로 작업할 때 0점 Z 좌표는 자동으로 Z + (또는 Z) 로 원추의 길이를 보상하여 가공 0점의 정확성을 보장합니다.2. 공구의 반지름 보상 CNC 가공센터에는 공구의 반지름 보상이 있다. 가공 프로그램을 작성할 때 공구의 지름 크기를 고려하지 않고 칼의 길이 보상은 모든 공구에 적용된다. 공구의 반지름 보상은 일반적으로 밀링 공구에만 사용된다.가공소재의 외부 또는 내부 프로파일을 밀링할 때는 공구 반지름 보정이 사용되고 가공소재의 끝을 평면 밀링으로 가공할 때는 공구 길이만 보정됩니다.

CNC 가공센터 공구 반경 보상은 비교적 이해하고 사용하기 어려운 지령이기 때문에 프로그래밍에서 모두 사용하기를 원하지 않는다. 사실 이해하고 파악하여 사용하면 프로그래밍과 가공에 큰 편리를 가져다 준다;가공소재의 외형을 밀링으로 가공하는 프로그램을 짜려고 할 때, 먼저 가공소재의 외형 크기와 공구의 반지름에 근거하여 세밀한 계산 좌표값을 계산하여 공구 중심이 가는 노선을 명확히 해야 한다. 사용하는 공구 반지름은 이 밀링의 반지름 값일 뿐이다. 편집을 마친 후 이 밀링칼이 다른 지름의 공구로 바꾸기에 적합하지 않다는 것을 발견하면 공구 중심이 가는 노선의 좌표값을 다시 계산해야 한다. 이렇게 몰드를 가공하는 것은 정말 복잡하다.

황삭을 거친 가공소재의 외형 크기가 변경되었고, 그 다음에 가공의 공구 중심 좌표값 작업량이 너무 크다는 것을 계산해야 한다;공구 반지름 보정을 사용하면 공구 반지름을 무시하고 가공소재 크기에 따라 프로그래밍한 다음 공구 반지름을 반지름 보정으로 반지름 보정 레지스터에 넣고 밀링을 임시로 교체하거나 황삭할 수 있습니다. 공구 반지름 보정 값만 변경하면 가공소재 외형 사이즈의 크기를 제어할 수 있습니다. 프로그램을 거의 수정할 필요가 없습니다.

3. 고정장치의 편향 보상 가공센터 고정장치 편향은 공작물 고정장치의 위치를 고려하지 않고 고정장치 편향을 사용할 수 있다. CNC 가공센터가 작은 공작물을 가공할 때 작업장은 한 번에 몇 개의 공작물을 끼울 수 있다. 각 공작물의 프로그래밍 시 좌표 0점을 고려하지 않고 각자의 프로그래밍 0점에 따라 프로그래밍하고 다시 고정장치 편향을 사용하여 각 공작물의 프로그래밍 0점을 이동할 수 있다.고정장치 편향은 고정장치 편향 명령 G54~G59를 사용하여 수행하는 경우에도 G92 명령을 사용하여 좌표계를 설정할 수 있습니다.가공소재 가공이 완료되면 다음 가공소재를 가공할 때 G92를 사용하여 새 가공소재 좌표계를 재설정합니다.