1. 섀시 캐비닛 쉘 처리 원자재 품질 관리 플레이트 선택: 섀시 캐비닛 쉘 처리는 섀시 캐비닛의 사용 환경 및 요구 사항에 따라 적절한 플레이트를 선택합니다. 예를 들어, 일반적인 실내 섀시의 경우 냉간 압연 강판은 일반적으로 사용되는 재료로 강도와 가공 성능이 우수합니다. 섀시 캐비닛을 실외 환경에서 사용해야 하는 경우 녹 방지 기능이 있는 아연도금 강판 또는 스테인리스 강판을 선택하는 것을 고려하십시오. 플레이트를 선택할 때 재료의 순도, 두께 공차 및 기타 표시기에 주의하십시오. 두께 공차는 섀시 캐비닛 쉘의 치수 정확도를 보장하기 위해 0.05mm와 같은 작은 범위 내에서 제어해야 합니다. 전자기 차폐 특성이 필요한 일부 섀 동시에 일반 강판 표면에 전도성 재료를 도금하여 전자기 차폐 효과도 높일 수 있습니다. 재료 검사: 구입한 플레이트에 대한 종합적인 품질 검사를 수행합니다. 플레이트 표면에 긁힘, 움푹 들어간 부분, 산화 비늘 및 기타 결함이 있는지 확인하기 위한 외관 검사를 포함합니다. 예를 들어, 냉간 압연 강판의 표면은 명백한 결함 없이 평평하고 매끄러워야 합니다. 그렇지 않으면 섀시 캐비닛 쉘의 외관 품질에 영향을 미칩니다. 재료 성능 테스트도 수행해야 합니다. 예를 들어, 항복 강도, 인장 강도 및 기타 플레이트의 기계적 특성을 인장 테스트를 통해 설계 요건을 충족하는지 확인하는 것입니다. 품질 표준을 충족하지 않는 플레이트의 경우 단호하게 사용하지 않습니다. 2. 섀시 캐비닛 쉘 처리 프로세스 절삭 프로세스 최적화: 정밀 제어: 섀시 캐비닛 쉘 처리 절삭판의 경우 레이저 절삭기 또는 수치 제어 플라즈마 절삭기와 같은 고정밀 절삭 장비를 사용합니다. 레이저 절삭은 정밀도가 높고 속도가 빠르며 절삭면의 품질이 우수하다는 장점이 있습니다. 절삭 정확도는 0.1mm 이내로 제어할 수 있어 섀시 캐비닛 쉘의 복잡한 모양의 절삭 요건을 충족할 수 있습니다. 수치 제어 플라즈마 절삭기는 두꺼운 판을 절단하는 데 적합합니다. 절삭 경로 계획: 절삭 과정 중 열 변형을 줄이기 위해 절삭 경로를 합리적으로 계획해야 합니다. 예를 들어, 판 절삭의 넓은 면적의 경우 특정 열 농도의 변형을 피하기 위해 동시에 플레이트의 두께와 재료에 따라 레이저 절삭력, 속도 및 가스 압력 등과 같은 절삭 파라미터를 조정하여 최상의 절삭 효과를 얻습니다. 벤딩 프로세스: 금형 선택 및 조정: 섀시의 캐비닛 쉘의 설계 요구 사항에 따라 적절한 벤딩 다이를 선택합니다. 벤딩 다이의 정확도와 품질은 벤딩의 정확도와 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 벤딩 작업 전에 금형을 정확하게 설치하고 조정하여 금형의 간격이 플레이트의 두께와 일치하도록 해야 합니다. 예를 들어 1.5mm 두께의 강판의 경우 일반적으로 벤딩 다이의 간격을 1.5~1.6mm로 제어하여 벤딩 장소의 평탄도와 각도 정확도를 보장할 수 있습니다. 벤딩 파라미터 최적화: 벤딩 압력, 벤딩 속도 및 벤딩 각도 등과 같은 테스트 및 시뮬레이션을 통해 벤딩 파라미터를 최적화합니다. 섀시의 캐비닛 쉘의 다양한 부분이 정확하게 분할될 수 있도록 벤딩 각도의 정확도를 1 내에서 제어해야 합니다. 벤딩 과정에서 플레이트의 섬유 방향에 주의를 기울이고 벤딩 방향은 가능한 한 플레이트의 섬유 방향과 일치하여 벤딩 위치에서 균열 위험을 줄여야 합니다. 용접 프로세스: 용접 방법 선택: 섀시의 캐비닛 쉘의 재료 및 구조적 특성에 따라 적절한 용접 방법을 선택합니다. 두께가 3mm 미만인 강판과 같은 얇은 판 재료의 경우 가스 차폐(예: 용접 가스 차폐)를 사용하여 더 나은 용접 결과를 얻을 가스 차폐 용접은 용접 부위의 산화를 효과적으로 방지할 수 있으며 용접 속도가 빠르고 용접 품질이 높습니다. 두꺼운 판 재료 또는 더 높은 용접 강도가 필요한 부품의 경우 아크 용접 또는 수중 아크 용접을 사용할 수 있습니다. 용접 품질 관리: 용접 프로세스 중에 용접 전류, 전압, 용접 속도 및 가스 흐름 등과 같은 용접 매개 변수를 제어해야 합니다. 용접 전류 및 전압은 용접봉 또는 용접 와이어의 직경, 플레이트 두께 및 기타 요인에 따라 조정해야 합니다. 용접 후에는 외관 검사 및 비파괴 검사 등 용접 품질 검사를 수행해야 합니다. 외관 검사는 주로 용접에 모공, 슬래그 포함, 언더 비파괴 검사는 초음파 검사 또는 방사선 검사 및 기타 방법을 사용하여 용접 내부에 결함이 있는지 확인할 수 있습니다. 3. 섀시 및 캐비닛 쉘 처리를 위한 표면 처리 프로세스 개선. 전처리: 섀시 및 캐비닛 쉘 처리에 대한 표면 처리를 수행하기 전에 섀시 및 캐비닛 쉘에 대한 철저한 전처리를 수행해야 합니다. 그리스 제거, 녹 제거 및 인산염과 같은 프로세스를 포함합니다. 그리스 제거는 화학 그리스 제거 또는 유기 용매 그리스 제거를 사용하여 쉘 표면의 기름 얼룩과 그리스를 제거할 수 있습니다. 녹 제거는 기계적 녹 제거(모래 폭발 녹 제거 등) 또는 화학적 녹 제거(피클링 녹 제거 등)를 사용하여 표면의 녹 및 산화 척도를 제거할 수 있습니다 분무 프로세스: 코팅 선택: 섀시 및 캐비닛 쉘 처리는 섀시 및 캐비닛의 사용 환경 및 요구 사항에 따라 적절한 코팅을 선택합니다. 예를 들어 실내에서 사용하는 섀시 및 캐비닛의 경우 장식 및 보호 특성이 좋은 에폭시 분말 코팅을 선택할 수 있습니다. 실외 섀시 및 캐비닛의 경우 불소화탄소 코팅과 같이 내후성이 있는 코팅을 선택해야 합니다. 코팅의 품질은 고체 함량, 정밀도, 은닉 전력 및 기타 지표와 같은 관련 표준을 충족해야 합니다. 분무 파라미터 제어: 분무 과정에서 분무 압력, 분무 거리 및 분무 속도와 같은 분무 파라미터를 제어해야 합니다. 분무 압력은 일반적으로 0.3 - 0.6MPM 사이에서 제어되며, 분무는 거리 다층 분무를 사용하면 코팅의 품질과 보호 효과를 향상시킬 수 있습니다. 각 코팅 층 사이에 적절한 건조 시간이 보장되어야 합니다. 표면 품질 검사 : 표면 처리 후 섀시 캐비닛 쉘에 대한 품질 검사를 실시합니다. 코팅이 균일하고 매끄러운지, 처짐, 거품, 핀홀 등의 결함이 있는지 확인하기 위한 외관 검사를 포함합니다. 광택 측정기를 사용하여 코팅의 광택이 요구 사항을 충족하는지 확인하고, 접착 테스터를 사용하여 코팅과 기판 사이의 접착을 확인할 수 있습니다. 표면 품질 기준을 충족하지 않는 쉘의 경우 재작업 처리를 수행해야 합니다. 4. 섀시 캐비닛 쉘 처리 품질 검사 및 품질 관리 시스템 구축 프로세스 검사 : 프로세스 검사 시스템은 섀시 캐비닛의 각 링크에 예를 들어 절삭이 완료된 후에는 절삭판의 크기 정확도 검사를 실시하고 캘리퍼, 마이크로미터 및 기타 측정 도구로 판의 크기를 확인합니다. 벤딩 및 용접 프로세스 중에 진행 중인 작업을 샘플링하여 벤딩 각도, 용접 품질 및 기타 지표가 적합한지 확인합니다. 제때에 문제를 찾아 수정하여 부적격 제품이 다음 프로세스로 유입되지 않도록 합니다. 완제품 검사 : 완성된 섀시 캐비닛 쉘에 대한 종합적인 품질 검사를 실시합니다. 치수 정확도 검사를 포함하여 각 장착 구멍의 길이, 너비, 높이 및 위치 정확도가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 외관 품질 검사는 표면에 긁힘, 변형, 코팅 결함 및 기타 문제가 있는지 확인하기 위해 전체 쉘을 덮어야 합니다 전자기 차폐 요건이 있는 섀시 캐비닛에 대한 전자기 차폐 효율 테스트, 실외 섀시 캐비닛에 대한 방수, 방진 및 기타 보호 성능 테스트와 같은 성능 테스트도 수행해야 합니다. 품질 관리 시스템: 품질 관리 시스템, 품질 표준 문서 및 품질 기록 파일을 포함한 음질 관리 시스템을 구축합니다. 품질 관리 시스템은 품질 관리에서 다양한 부서와 직책의 책임과 권한을 명확히 해야 합니다. 품질 표준 문서는 섀시 및 캐비닛 쉘의 다양한 품질 지표 및 테스트 방법을 상세히 명시해야 합니다. 품질 기록 파일은 품질 문제를 추적 및 분석하기 위해 제품 품질 검사 데이터와 결과를 기록해야 합니다. 품질 관리 시스템의 지속적인 개선을 통해 섀시 및 캐비닛 쉘의 처리 품질을 지속적으로