1. 판 절단 기술 올바른 절단 장비를 선택하십시오. 섀시 가공에 일반적으로 사용되는 절단 장비에는 레이저 절삭기, 수치 제어 플라즈마 절삭기 및 전단 기계가 포함됩니다. 레이저 절삭기는 정밀도가 높고 복잡한 모양을 자를 수 있습니다. 작은 두께(일반적으로 약 0~12mm)로 스테인리스, 탄소강 및 기타 섀시 플레이트를 절단하는 데 적합합니다. 최첨단은 매끄럽고 열영향부는 작습니다. 수치제어 플라즈마 절삭기는 두께가 큰 금속판(최대 1~100mm)을 절단하는 데 적합하지만 절삭 정확도는 상대적으로 낮습니다. 절삭 후에는 가장자리에 일정한 경사와 산화층이 생깁니다. 절삭기는 주로 선형 절삭에 정밀한 절삭 파라미터 설정: 레이저 절삭의 경우 플레이트의 재료와 두께에 따라 레이저 출력, 절삭 속도, 펄스 주파수 등 적절한 파라미터를 설정해야 합니다. 예를 들어 2mm 두께의 스테인리스 강판을 절단하는 경우 레이저 출력을 1000~1500W 사이로 설정할 수 있으며 절삭 속도는 약 30~50mm/s입니다. 플라즈마 절삭의 경우 플라즈마 가스(아르곤, 질소 등), 가스 흐름, 전류 및 기타 파라미터를 고려해야 합니다. 8mm 두께의 탄소강을 절단하는 것과 같이 일반적으로 공기를 플라즈마 가스로 사용하고 가스 유량은 약 15~20L/min, 전류는 120~150A 사이입니다. 동시에 절삭 과정 중 열 변형으로 인한 정확도에 영향을 미치지 않도록 절삭 순서를 고려해야 합니다. 예를 들어, 여러 개의 구멍과 윤곽선이 있는 섀시 패널의 경우 먼저 내부의 작은 크기의 구멍을 자른 다음 외부 윤곽선을 잘라 절삭 과정에서 플레이트의 변형을 줄일 수 있습니다. 2. 벤딩 성형 기술 벤딩 장비의 올바른 사용: 섀시 처리에 일반적으로 사용되는 벤딩 장비는 수치 제어 벤딩 기계입니다. 사용 시 벤딩 기계의 다이와 압력은 플레이트의 두께와 벤딩 각도에 따라 조정해야 합니다. 예를 들어, 1.5mm 두께의 강판을 구부릴 때 적합한 V자형 다이를 선택해야 합니다. 개구부 폭은 일반적으로 플레이트 두께의 약 6-8배입니다. 예를 동시에 벤딩 압력을 정확하게 설정하기 위해 압력이 너무 적으면 벤딩 각도가 불충분하고 압력이 너무 높으면 플레이트 또는 몰드가 손상될 수 있습니다. 벤딩 각도의 정밀한 제어 : 벤딩 각도를 정확하게 제어하려면 플레이트의 재료, 두께 및 리바운드 특성을 고려해야 합니다. 재료의 리바운드 양과 플레이트의 두께가 다릅니다. 예를 들어, 알루미늄 합금 판의 리바운드는 탄소 강판보다 큽니다. 벤딩 작업 전에 벤딩을 테스트하고 리바운드 양을 측정한 다음 벤딩 기계의 각도 보상 값을 조정하여 정확한 벤딩 각도를 얻을 수 있습니다. 일반적으로 첫 번째 벤딩 플레이트의 경우 벤딩 기계의 각도를 목표 각도보다 1-2도 작게 설정한 다음 테스트 여러 벤딩 프로세스의 조정: 섀시에는 일반적으로 여러 벤딩 부품이 있으며 각 벤딩 프로세스는 처리 중에 조정되어야 합니다. 인접한 벤딩 부품의 치수 정확도와 상대 위치 정확도를 보장합니다. 예를 들어, 섀시의 측면 플레이트에는 메인 보드, 하드 디스크 및 기타 구성 요소를 설치하는 데 사용되는 여러 벤딩 가장자리가 있을 수 있습니다. 벤딩 시 이러한 가장자리의 평행도와 수직성이 보장되어야 합니다. 오류는 일반적으로 0.5mm 이내로 제어됩니다. 3. 용접 기술 용접 방법 선택: 섀시 처리에 일반적으로 사용되는 용접 방법은 아르곤 아크 용접, 이산화탄소 가스 차폐 용접 및 스폿 용접 등입니다. 아르곤 아크 용접은 고품질 용접, 아름다운 외관 이산화탄소 가스 차폐 용접은 빠른 용접 속도와 저렴한 비용으로 탄소강 섀시의 용접에 자주 사용됩니다. 스폿 용접은 주로 섀시의 얇은 판 부분을 연결하는 데 사용되며 용접 조인트의 강도가 높고 변형이 작습니다. 예를 들어 섀시의 프레임 구조의 경우 이산화탄소 가스 차폐 용접을 사용하면 용접 효율을 향상시킬 수 있습니다. 섀시의 전면 패널과 쉘 및 기타 외관 부품의 경우 아르곤 아크 용접을 사용하면 용접이 더 부드럽고 아름답게 만들 수 있습니다. 용접 매개 변수 최적화: 아르곤 아크 용접의 경우 용접 전류, 아르곤 유량 및 용접 속도 및 기타 매개 변수를 조정해야 합니다. 용접 전류는 1mm 두께의 스테인리스 강판을 용접하는 등 판의 두께에 따라 선택되며, 전류는 60~80A 사이에서 설정할 수 있습니다. 아르곤 유량은 일반적으로 약 8-12L/min이며 용접 속도는 3-5mm/s 사이입니다. 이산화탄소 가스 차폐 용접의 경우 용접 전류, 전압 및 가스 유량이 핵심 매개 변수입니다. 용접 3mm 두께의 탄소강을 예로 들면, 용접 전류는 120~160A, 전압은 20~24V, 이산화탄소 가스 유량은 10~15L/min 사이일 수 있습니다. 용접 품질 관리: 용접 전 깨끗하고 건조한 용접 부품, 오일, 녹 및 기타 불순물을 제거하기 위해 용접 프로세스에 주의를 기울여야 합니다. 용접 후 외관 검사 및 필요한 비파괴 검사를 수행합니다. 예를 들어 섀시의 요구 사항이 더 높은 경우 X선 또는 초음파 결함 감지를 사용하여 용접 내부에 결함이 있는지 여부를 감지할 수 있습니다. 4, 표면 처리 기술 표면 청소 및 전처리: 섀시 처리가 완료된 후 오일, 먼지 및 금속 칩 및 기타 불순물을 제거하기 위한 첫 번째 표면 청소. 화학 세척(알칼리성 용액으로 세척 등) 또는 기계적 세척(샌드블라스팅 등)을 사용할 수 있습니다. 녹 방지 요건이 있는 섀시의 경우 인산 처리 또는 정열 처리와 같이 세척 후 전처리를 수행해야 합니다. 인산 처리는 섀시 표면에 인산막 층을 형성하여 접착 및 녹 방지 도장 기술: 섀시를 도색해야 하는 경우 적절한 코팅 및 코팅 프로세스를 선택하십시오. 일반적인 코팅에는 에폭시 페인트, 폴리에스테르 페인트 등이 포함됩니다. 도장 공정에는 분무, 담그기 및 브러싱 등이 포함됩니다. 분무는 섀시 페인팅에 가장 일반적으로 사용되는 방법으로 균일한 코팅을 얻을 수 있습니다. 분무 시 분무 거리(일반적으로 15~25cm 사이), 분무 건의 이동 속도 및 페인트의 점도를 제어해야 합니다. 예를 들어 작은 섀시의 경우 정전기 분무를 통해 페인트의 접착력과 코팅 효율을 향상시킬 수 있습니다. 표면 장식 처리: 섀시의 미학을 높이기 위해 일부 표면 장식 처리도 수행할 수 있습니다. 예를 들어, 와이어 드로잉 처리는 섀시 표면에 필라멘트 질감을 형성할 수 있으며, 이는 알루미늄 합금 섀시에 자주 사용됩니다. 양극화 처리는 주로 알루미늄 합금 섀시에 사용되어 섀시의 경도, 내마모성 및 내식성을 개선할 수 있습니다. 동시에 다양한 전해질과 프로세스 파라미터를 통해 다양한 색상의 산화막을 얻을 수 있습니다.