판금 부품은 절삭, 펀칭/절삭/복합, 접기, 용접, 리벳, 스플라이싱 및 성형을 포함한 금속 시트를 위한 포괄적인 냉간 가공 공정입니다. 1. 전단 공정의 장비는 판금을 기본 모양으로 자를 수 있는 전단 기계입니다. 장점: 낮은 가공 비용; 단점: 일반 정확도, 절삭 시 타는 소리, 단일 절삭 모양은 단순한 직사각형 또는 직선으로 구성된 기타 단순한 모양입니다. 전단 공정 전에 부품의 펼쳐지는 크기를 계산해야 합니다. 펼쳐지는 크기의 크기는 벤딩 반지름, 벤딩 각도, 플레이트 재료 및 플레이트 두께와 관련이 있습니다. 2. 펀칭 공정의 장비는 펀칭 기계로 절단 재료를 추가로 모양을 만들 수 있습니다. 다양한 모양을 스탬핑 보스: 재료가 제거되지 않았습니다. 보스의 높이는 플레이트의 재료, 플레이트의 두께 및 보스의 기울어진 표면의 각도와 관련이 있습니다. 열 방출 구멍, 설치 구멍 등 다양한 종류의 보스가 있습니다. 벤딩의 영향으로 설계 구멍의 가장자리는 플레이트 가장자리와 벤딩 가장자리에서 제한됩니다. 레이저 절삭 가공 장비: 레이저 절삭기는 깎기 및 펀칭 공정으로 완료할 수 없는 재료를 제거하거나 경도가 클 때 둥근 모서리 등 금형의 판을 손상시키기 쉽거나 필요한 모양을 누를 수 있는 준비된 금형이 없습니다. 레이저 절단은 굽히기 전에 재료의 형성 이점을 완성하는 데 사용할 수 있습니다. 탄 없이 자르고, 정밀도가 높으며, 잎, 꽃 등과 같은 그래픽을 자를 수 있습니다. 단점: 높은 공정 비용 4. 벤딩 가공 장비: 벤딩 기계, 롤링 기계 금속 시트를 원하는 모양으로 접거나 굴릴 수 있습니다. 즉, 부품의 형성 과정입니다. 금속 시트를 벤딩 기계의 상부 및 하부 칼을 통해 차갑게 눌러 변형시키는 과정, 원하는 모양을 얻는 과정을 벤딩이라고 합니다. 벤딩은 판금 부품 형성의 마지막 단계입니다. 부품을 펴고 구부려 형태를 형성할 수 있는지 여부는 여러 아래 그림과 같이 재료가 부족하면 보스가 너무 높아서 재료의 연성을 초과합니다. 보스는 일반적으로 설치 크기를 높이거나 설치 충돌을 피하기 위해 사용되므로 재료의 내부 구조를 변경하지 않고 구조 강도에 영향을 미치지 않고 보스를 만들어야 합니다. 예를 들어, 보스의 원뿔 표면은 기준면과 45 각도로 되어 있으며 높이는 플레이트 두께의 3배입니다. 2. 중복 재료: 중복 재료는 대부분 공정 오류 또는 그리기 오류로 인해 여러 벤딩 가장자리에서 닫히는 경우가 많습니다. 3. 벤딩 제한: 대부분의 벤딩 기계는 벤딩에 일정한 제한이 있습니다. 일방적 높이: 벤딩 기계의 크기와 상부 나이프의 높이에 따라 다자간 큰 각도 벤딩을 사용할 수 있습니다. 양쪽 높이: 한쪽의 최대 높이보다 크지 않으며, 일방적인 높이에 대한 모든 제한 외에도 하단 가장자리: 벤딩 높이