얇은 판 알루미늄 부품의 구조는 단순하지만 부품의 소재가 알루미늄 합금이고 캐비티 바닥과 캐비티 벽이 상대적으로 얇기 때문에 가공의 가장 큰 문제는 공작물 캐비티 베이스 플레이트와 캐비티 벽의 변형을 방지하는 방법입니다. 특히 캐비티 베이스 플레이트의 변형이 가장 크고 중간 아치가 고르지 않으며 베이스 플레이트의 두께가 고르지 않습니다. 베이스 플레이트의 중간은 아치로 인해 너무 많이 밀링되고 베이스 플레이트의 가공 결과의 중간 두께는 주변과 크게 다른 가장 얇습니다. 이를 바탕으로 가공 실무에서는 얇은 판 알루미늄 부품의 특성을 결합하고 가공 기술을 과학적으로 공식화하여 알루미늄 부품의 가공 품질이 표준 요구 사항을 충족하도록 해야 합니다.

수치제어 가공부품의 기술해석

부품 도면의 치수 방법은 수치 제어 가공의 특성에 적응해야 합니다. 수치 제어 가공 부품 도면에서 크기는 동일한 기준으로 제공되거나 좌표 크기가 직접 제공되어야 합니다. 이 라벨링 방법은 프로그래밍 및 치수 간 조정에 편리합니다. 수치 제어 가공 정확도와 반복 위치 지정 정확도가 매우 높기 때문에 큰 축적 오류로 인해 사용 특성을 파괴하지 않습니다. 따라서 국소 산란 라벨링 방법을 동일한 기준 주석 크기로 변경하거나 좌표 크기를 직접 제공할 수 있습니다. 또한 부품의 윤곽을 구성하는 기하학적 요소의 조건은 프로그래밍 중에 시작할 수

부품의 내부 캐비티와 모양에 대해 균일한 기하학적 유형과 크기를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이를 통해 공구의 크기와 공구 변경 횟수를 줄이고 프로그래밍을 편리하게 하고 생산 효율을 높일 수 있습니다. 내부 홈의 필릿 크기에 따라 공구 직경의 크기가 결정되므로 내부 홈의 필릿 반경이 너무 작지 않아야 합니다. 부품의 제작 품질은 가공할 윤곽의 높이, 이송 호 반경의 크기 등과 관련이 있습니다. 부품의 하단면을 밀링할 때 홈 하단의 필릿 반경 r이 너무 크지 않아야 하며 통일된 기준 위치를 채택해야 합니다 수치 제어 가공에서는 두 번의 클램핑 가공 후 상대 위치의 정확도를 보장하기 위해 통일된 기준 포지셔닝을 수행해야 합니다. 또한 부품의 필요한 가공 정확도, 치수 공차 등을 보장할 수 있는지, 프로세스 배열에 영향을 미치는 추가 치수가 있는지 여부도 분석해야 합니다.

둘째, 처리 방법 및 처리 계획을 결정합니다.

가공 방법의 선택 원리는 가공 표면의 가공 정확도와 표면 거칠기 요건을 보장하는 것입니다. 일반적으로 동일한 수준의 정확도와 표면 거칠기를 얻기 위한 많은 가공 방법이 있기 때문에 실제 선택은 부품의 모양, 크기 및 열처리 요구 사항을 기반으로 해야 합니다. 예를 들어, 얇은 벽의 알루미늄 부품은 쉽게 변형되기 때문에 일반적인 가공 및

수치 제어 가공을 결합하는 방법은 결합된 가공 공정을 최적화하고 부품의 제조 주기를 줄이며 부품의 가공 효율을 향상시키는 데 사용됩니다. 부품은 기본적으로 거칠고 마무리된 자동차 모양으로 구멍을 뚫고 두 개의 프로세스 핀 구멍을 만드는 것을 포함하여 거칠고 마무리된 홈의 가공 방법에 의해 처리됩니다. 부품의 비교적 정밀한 표면의 가공은 종종 거칠기, 반마감 및 마감을 통해 점진적으로 이루어집니다. 품질 요건에 따라서만 이러한 표면에 해당하는 최종 가공 방법을 선택하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 또한 가공 계획을 빈칸에서 최종 모양까지 올바르게 결정할 필요가 있습니다. 가공 계획을 결정할 때 이러한 요건을 충족하는 가공 방법은 예를 들어 정확도가 높은 공간 아크 표면을 거칠게 처리하거나 반마감 한 후에는 45 또는 135개의 작은 간격(일반적으로 정확도가 높은 0.1~0.2m 사이)에도 볼 엔드 밀링 커터를 사용해야 합니다.

얇은 알루미늄 부품의 수치제어 밀링 공정 해석

(나) 열처리

그림 1의 부품의 빈 재료는 LY12로, aluminum-copper-magnesium 시리즈의 전형적인 단단한 알루미늄 합금입니다. 구성이 더 합리적이고 포괄적인 특성이 더 좋습니다. 합금은 고강도, 특정 내열성이 특징이며 150C 미만의 작업 부품으로 사용할 수 있습니다. 형성 성능은 고온 상태, 어닐링 및 새로운 퀼팅 상태에서 더 좋습니다. 열처리 강화 효과는 현저하지만 열처리 과정은 엄격해야 합니다. 조건이 가장 좋으면 노화 후 경도를 개선하기 위해 열처리를 수행한다.

(2) 블랭킹

거친 재료는 큰 알루미늄 판을 말아 144mm 114mm 12mm 작은 판으로 잘라야 합니다. 압연 알루미늄 판은 그레인 방향(그림 2의 이중 점 선은 롤링 그레인 방향을 나타냄)이 있으므로 그림 2와 같이 절단에 주의를 기울여 작은 판의 길이 방향이 큰 판의 그레인 방향과 수직이 되도록 합니다.

(3) 수치제어 밀링

가공 과정에서 UG6.0 소프트웨어는 모델링 및 프로그래밍에 사용됩니다.

먼저 하단 표면을 고정하고 전면 거칠기 프로세스는 전면 거칠기 프로세스를 요약한 표 1에 나와 있습니다.

둘째, 뒤집기, 거친 밀링 척 이 얇은 벽의 부분은 가공되는데, 가장 큰 문제는 가공 중에 변형되기 쉽다는 것입니다. 변형을 방지하기 위해 하단 척을 한 번에 제자리에 밀링할 수 없으며, 하단 플랜지의 두께가 2mm에 불과하기 때문에 전면 마감 시 클램핑 문제를 고려합니다. 제자리에 밀링하면 플랫 플라이어로 클램핑이 어렵습니다. 따라서 전면 마감 시 클램핑을 용이하게 하고 전면 마감 후 하단 척으로 갈 때 큰 변형을 일으키지 않도록 UG로 이 부품을 모델링 할 때 하단 표면에 4개의 보스를 특별히 추가합니다. 보스 크기는 15mm 10mm 3.7mm이며 이러한 방식으로 4명의 보스가 존재하면 한편으로는 프론트 마감 시 클램핑이 용이하고, 다른 한편으로는 하단 표면의 큰 여백을 제거한 후 다음 하단 표면 마감 시 작은 여백(보스 척 및 0.3mm 두께 여백)이 제거되지 않도록 보장할 수 있습니다. 큰 절삭력으로 인해 공작물이 크게 변형되지 않도록 합니다.

셋째, 미세 밀링입니다. 프론트 밀링을 마칠 때 클램핑 중 적절한 클램핑 힘에 각별히 주의하십시오. 너무 크면 부품의 중앙을 아치하고 내부 캐비티 바닥 표면의 중앙 부분을 얇게 만듭니다. 절단 변형을 방지하기 위해 먼저 반미세 밀링 후 미세 밀링 방법을 채택합니다. 그런 다음 거칠고 미세한 밀링에는 2개의 노치가 있습니다. 노치가 거친 밀링일 때는 커터의 양이 적어야 하고 레이어가 우선되어야 하며, 밀링을 마칠 때는 깊이가 우선되어야 합니다. 거친 밀링과 미세 밀링 모두 업

넷째, 바닥 표면을 완전히 제거합니다. 척은 먼저 4명의 보스를 위한 준 16mm 엔드 밀로 거칠게 밀링됩니다. 바닥면은 큰 평면이기 때문에 일반적으로 밀링에 페이스 밀링 커터를 사용하지만 실험 결과 페이스 밀링 커터를 사용하면 부품의 바닥면이 크게 변형되는 것으로 나타났습니다. 따라서 작은 직경의 밀링 커터를 사용하면 효율이 감소하지만 공작물이 쉽게 변형되지 않도록 보장할 수 있습니다. 스핀들이 앞으로 회전하고 칩이 부품 밖으로 날아가고 절삭력이 공작물을 아래로 눌러 공작물이 패드 철에 가깝고 변형되기 쉽지 않습니다. 공구 경로는 그림 4와 반대 방향으로 갈 수 없습니다. 절삭력이 공작물을 집어 들고 얇은 판 공작물이 패드 아이언을 떠날 때 쉽게 변형되기 때문입니다. 보스를 거칠게 밀링한 후 바닥 표면은 여전히 두께 0.3mm, 길이 144mm, 폭 114mm의 여백으로 남아 있지만 재료의 이 부분은 페이스 밀링 커터로 제거할 수 없습니다. 그렇지 않으면 변형이 커집니다. 테스트 후 바닥면을 미세 밀링하기 위해 준16mm 엔드 밀을 사용했고, 바닥면이 크게 변형되어 부품이 부적합했습니다. 마지막으로, 날으는 칼을 사용하고, 2개의 자가 연마 칼을 사용했으며, 칼은 바닥면의 큰 평면을 이 부분의 길이, 폭, 크기가 크게 다르지 않기 때문에 먼저 클램핑 폭 106mm를 설치하고 양쪽으로 날린 다음 136mm 길이의 면으로 교체하고 다시 날릴 수 있습니다. 이렇게 하면 바닥 표면의 변형이 미미하며 적격 부품은 다음과 같을 수 있습니다.

IV. 결론

요약하자면, 본 논문에서 설명한 가공 기술은 이러한 박벽 및 박판 알루미늄 부품의 가공 품질을 효과적으로 보장하고 변형률을 효과적으로 줄이고 제품 제조 주기를 단축하며 제품의 품질, 정확도 및 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다.