스탬프 가공 공장에서 스탬프 부품을 가공할 때 스트레칭 공정은 자주 사용되는 처리 방법이기도 합니다. 가공 중에 가장 먼저 접하게 되는 것은 늘어난 부품의 스탬프 방향입니다. 이 측면은 매우 중요합니다. 이는 늘어난 부품의 품질에 직접적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 공정의 일부 관련 파라미터에도 영향을 미칩니다.

늘어난 부분의 스탬핑 방향은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

1. 펀치가 오목한 몰드에 들어갈 수 있는지 확인합니다.

2. 펀치의 접촉 면적을 최대한 크게 만듭니다. 이는 늘어난 부품의 변형을 개선하는 데 가장 도움이 되기 때문입니다.

3. 프레스 표면의 각 부분의 공급 저항은 균일하게 유지되어야 하며, 이는 늘어난 부품의 품질을 강력하게 보장하는 것이기도 합니다. 스탬핑 가공 공장에서 부품을 스탬핑하는 스트레치 성형 공정에서는 일회성 스트레치 성형과 다중 스트레치 성형으로 나뉩니다. 일회성 스트레칭의 특징은 일회성 성형으로 생산력을 향상시킬 수 있습니다. 단점은 일회성 성형이 단순하고 제자리에 있지 않고 비교적 단순한 부품만 늘릴 수 있고 각 스트레치의 변화 정도가 필요하며 너무 많이

다중 스트레칭은 제품의 통과율을 향상시킬 수 있으며, 폐기물 생산이 쉽지 않습니다. 다중 스트레칭의 중심은 스트레스를 풀고 용해되고 부드러워집니다. 다중 스트레칭을 통해 공작물의 정확성, 신장 계수 및 생산력이 크게 향상되었습니다. 다중 스트레칭은 당김을 더 대칭적으로 만들고 공작물의 불량률을 줄일 수 있습니다.

일회성 스트레칭과 다중 스트레칭은 각각 장단점이 있다. 스탬핑 식물은 제품 특성에 따라 스트레칭 과정을 선택해야 합니다.

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