오늘날의 생활 환경에서 섀시와 캐비닛의 판금 가공은 우리와 불가분의 관계에 있습니다. 실제로 우리의 일상 생활은 지원하기 위해 많은 수의 판금 섀시와 캐비닛을 필요로 합니다. 판금 가공 제조업체로서 고품질 판금 섀시와 캐비닛을 어떻게 처리할 수 있습니까? 판금 섀시 처리 편집기는 고품질 판금 섀시 및 캐비닛을 처리하기 위해 다음과 같은 측면에서 시작할 수 있다고 생각합니다.

첫째, 가공 중에 판금 섀시 캐비닛의 안전을 보장합니다.

섀시와 캐비닛의 판금 가공 과정에서 안전이 최우선입니다. 안전은 판금 가공의 전반적인 장비와 관련이 있을 뿐만 아니라 운영자의 개인 안전을 보장하는 중요한 요소이기 때문입니다. 판금 가공의 안전을 위해 일부 피뢰기 장치를 설치할 수 있으며 백업 장비의 설치 협력도 중요합니다.

둘째, 섀시 및 캐비닛 가이드 레일 처리를 잘 수행합니다.

1. 가이드 레일과 캐비닛 랙 사이의 연결은 일반적으로 나사 또는 매달기 또는 용접을 통해 이루어집니다. 가이드 레일은 각각 용접, 조카 및 매달기입니다.

2. 견고한 가이드 레일은 쌍으로 사용되며 일반 인서트 박스의 품질은 50톤 미만입니다. 따라서 특히 진동 조건에서 더 나은 강성을 고려해야 합니다. 강성을 높이는 방법은 가이드 레일의 단면을 높이는 것이지만 이는 캐비닛의 공간을 차지합니다.

3. 위치 지정 장치 플러그 인 박스와 캐비닛 사이의 전기적 연결을 위해 커넥터가 필요한 경우가 있습니다. 예를 들어, 가이드 레일만으로 위치를 지정하는 것은 정확하지 않은 경우가 많습니다. 이때 정확한 위치를 위해 플러그인 박스에 위치 지정 가이드 핀을 설치할 수 있습니다.

셋째, 판금 섀시 캐비닛의 강판을 잘 구부립니다.

1. 섀시와 캐비닛의 벤딩 부분의 벤딩 라인 ZUI는 롤링 패턴의 방향에 수직이어야 합니다. ZUI는 외부 층의 균열을 줄이기 위해 블랭크의 밝은 표면을 벤딩 부품의 표면으로 사용해야 합니다.

2. 섀시와 캐비닛의 벤딩 부분의 단면은 벤딩 변형 영역에서 변경됩니다. 판 두께에 대한 벤딩 반경의 비율이 작을수록 단면 형상의 변화가 커집니다.

3. 리바운드 현상은 섀시와 캐비닛의 판금이 구부러져 형성될 때 발생합니다. 플레이트 두께에 대한 벤딩 반경의 비율이 클수록 리바운드가 커집니다.

넷째, 고품질 섀시 캐비닛에는 다음과 같은 특성이 있어야 합니다.

1. 먼지 저항. 캐비닛을 장기간 청소하지 않으면 표면이나 내부에 많은 먼지가 남습니다. 먼지가 축적되면 캐비닛 내부의 팬이 정상적으로 작동하지 못하고 소음 빈도도 증가합니다. 따라서 먼지 저항은 사용자가 무시할 수 없는 링크입니다.

2. 열 소산. 섀시 캐비닛의 양호 또는 불량 열 소산은 작동 효율에 직접적인 영향을 미치며 때로는 마비를 일으켜 작동할 수 없게 만듭니다. 따라서 열 소산은 섀시 캐비닛 ZUI의 주요 기능 중 하나라고 할 수 있습니다.

3. 확장성. 섀시 내부와 캐비닛 판금 가공에 충분한 확장 공간을 남겨두면 향후 업그레이드에 큰 편리함을 가져다 줄 것이며 함께 보호하는 것도 편리합니다.

위의 네 가지 측면에서 좋은 작업을 수행하면 고품질 판금 섀시 캐비닛을 생산할 수 있습니다.