Skont il-forma tal-komponent jew tal-prodott, it-timbru tal-metall jinvolvi diversi proċessi differenti, li kull wieħed minnhom huwa differenti. Dawn il-proċessi jintużaw biex jinkiseb disinn kumpless u metikoluż ta’ partijiet u prodotti f’industriji bħall-ajruspazju, il-prodotti tal-konsumatur, il-karozzi, l-avjazzjoni, l-elettronika, l-ikel u x-xorb, eċċ. Normalment mhuwiex possibbli li jiġi manifatturat komponent bl-użu ta’ metodu wieħed tat-timbru tal-metall, peress li kull proċess jinvolvi l-ħolqien ta’ disinn speċifiku.

Ħafna tekniki tat-timbru jinvolvu proċessi bħall-estrużjoni, it-tixrid, u l-ippressar tal-kustilji. Kull teknoloġija tinvolvi taħlita ta’ diversi proċessi biex jinkisbu l-komponenti meħtieġa. Dawn il-metodi kollha jitwettqu f’temperatura tal-kamra, li tipikament jinvolvu sħana minima jew żero. It-timbru tal-hardware huwa proċess tipiku ta’ manifattura li jifforma l-kesħa li jinvolvi l-użu ta’ diversi għodod u tagħmir, bħall-magni tat-timbru (pressjonijiet tat-timbru), moldi, eċċ., biex jiffurmaw forom u dehriet kumplessi.

Fid-dawl ta’ dan, se niddiskutu wħud mill-aktar proċessi popolari tat-timbru tal-hardware użati mill-manifatturi.

Il-metodu tat-timbru huwa proċess komuni tat-timbru tal-metall. Pjanċa tal-metall hija mwaħħla f’post wieħed, jew b’mod aktar preċiż, fuq bank tax-xogħol. Bl-użu ta’ għodod u magni differenti, toħloq toqba fuq pjanċa tal-metall u toħloq serje ta’ żoni vojta differenti fuq il-pjanċa tal-metall. Il-punteġġ huwa ftit differenti minħabba li wara li jittaqqab fuq pjanċa tal-metall, il-parti perforata titneħħa u ma tintużax aktar.

Biex jiġi żgurat li l-pjanċa tal-metall ma tkunx deformata, it-titqib għandu jkun proċess kontinwu. Iż-żona madwar it-titqib għandha tkun iddisinjata b’mod preċiż. Il-magna użata f’dan il-proċess tat-timbru tal-metall hija magħmula minn azzar b’livell għoli ta’ karbonju u għandha tinżamm bir-reqqa sabiex ma jkunx hemm passivazzjoni jew żoni ta’ passivazzjoni, li jistgħu jikkawżaw deformazzjoni tal-forma tal-pjanċa tal-metall.

M’hemmx ħafna differenza bejn il-metodu tal-qtugħ u t-tagħqid - madankollu, differenza kbira hija li l-bordijiet perforati ma jintremewx. Il-folja mtaqqba hija l-komponent finali. Ħafna kumpaniji tat-timbru tal-metall normalment iwettqu timbru qabel ma jagħmlu affarijiet oħra fuq il-proġett. Wara li jitlesta l-qtugħ tal-materjal, il-manifattur se jipproċedi bi stadji oħra tat-timbru tal-hardware bħall-estrużjoni u l-liwi.

Il-qtugħ tal-materjal essenzjalment jinvolvi l-manifattura ta’ folji tal-metall - normalment fuq folji tal-metall żgħar jew ta’ daqs medju maqtugħin minn biċċiet kbar. Fir-rigward tal-produzzjoni tal-mass a, dan huwa proċess partikolarment vantaġġuż peress li huwa faċli u jwassal għal qtugħ ta’ kwalità għolja u bbażat fuq preċiżjoni.

Madankollu, f’xi każijiet, pjanċi tal-metall jista’ jkun fihom truf mhux mixtieqa jew burrs. Din hija kwistjoni komuni; Madankollu, it-truf u l-burrs li jaqtgħu eventwalment jitneħħew permezz ta’ diversi proċessi, bħall-deburring termali, deburring manwali, u/jew metodi ta’ vibrazzjoni.

F’dak li għandu x’jaqsam mat-timbru tal-metall, xi manifatturi jużaw ukoll l-hekk imsejjaħ proċess ta’ tixrid. Dan il-metodu bażikament jinvolvi t-twaħħil sod taż-żewġ truf tal-pjanċa tal-metall (truf opposti). Il-pass li jmiss huwa li titqiegħed il-pjanċa tal-metall fuq mold b’forma trasversali. Permezz ta’ proċess qawwi ta’ timbru, il-mold jipproduċi ponta li timbotta l-metall tal-folja fuq il-magna. Dan jgħin biex tiġi żviluppata l-forma trasversali tal-magna, li tiddeforma bis-sħiħ il-pjanċa tal-metall biex tissodisfa r-rekwiżiti.

Il-metodu ta’ estensjoni jista’ jinqasam ukoll f’żewġ proċessi oħra, imsejħa estensjoni profonda u estensjoni baxxa. Dawn huma proċessi simili biex jinkiseb il-fond meħtieġ fuq pjanċa tal-metall. Pereżempju, waqt estensjoni baxxa, ir-raġġ tal-pjanċa tal-metall ewlenija dejjem jikkorrispondi mal-fond tal-estensjoni, li jfisser li se jkun ugwali.

Min-naħa l-oħra, it-tixrid fond huwa bażikament qtugħ f’forma ta’ tazza fuq pjanċi tal-metall biex jiffurmaw prodotti differenti. Matul il-proċess ta’ tpinġija fil-fond, ir-raġġ totali tal-pjanċa tal-metall huwa ħafna iżgħar meta mqabbel mal-fond li għandu jitwettaq.

Il-metodu ta’ estrazzjoni fit-timbru tal-metall huwa proċess tipiku użat mill-manifatturi għall-manifattura ta’ prodotti u komponenti b’forom estrużi. Il-metodu tal-għafis jinvolvi '; Għamla magħluqa; Teknoloġija tal-manifattura. F’dan il-każ, il-pjanċa tal-metall tintuża kollha kemm hi jew titgħafas f’partijiet. Dan il-proċess jinvolvi żewġ forom indipendenti, li l-pożizzjonijiet tagħhom gradwalment jiltaqgħu ma’ xulxin fiż-żewġ truf tal-pjanċa tal-metall, u jiffurmaw forma ta’ munita.

Wieħed mill-akbar benefiċċji tal-metodu ta’ estrazzjoni huwa li huwa effettiv ħafna fil-manifattura ta’ diversi partijiet u prodotti tal-metall b’tolleranzi ta’ kwantità differenti. Hija wkoll teknoloġija relattivament diretta li tista’ tipproduċi malajr u b’mod affidabbli deformazzjonijiet (normalment permanenti) fuq il-prodotti. Dan essenzjalment jagħmel il-komponent jew il-prodott reżistenti ħafna għal ilbies fiżiku fond u impatti qawwija.

It-teknika tal-qtugħ tal-ilsien hija kompletament differenti mill-metodi tal-qtugħ u tat-titqib. Kif għandek tpoġġiha? Biex, il-qtugħ tal-ilsien jinvolvi proċess uniku tat-timbru tal-metall li ma jeħtieġx it-tneħħija ta’ partijiet tal-metall mill-metall tal-folja. Il-proċess tat-titqib u l-għamla huwa ssettjat biex joħloq seam fond fuq il-wiċċ tal-metall. L-għan li jsir dan huwa li jiġi evitat li jiġi ġġenerat kwalunkwe skart tal-metall, bħal plugs tal-metall li jeħtieġ li jintremew jew jitneħħew fl-istadju ta’ wara l-ipproċessar.

Wieħed mir-raġunijiet ewlenin għaliex il-manifatturi jużaw il-qtugħ tal-ilsien huwa li dan il-proċess jgħin biex jinħolqu diversi disinji u forom uniki u personalizzati li jużaw tipi differenti ta’ metalli. Pereżempju, jintuża b’mod komuni biex jinħolqu komponenti u partijiet li jeħtieġu jintużaw għal applikazzjonijiet bħal ftuħ, ventilazzjonijiet, tikketti, eċċ.

Il-metodu ta’ rinfurzar għall-pjanċi tal-metall huwa teknika unika oħra użata biex jiġu ddisinjati uċuħ imqajma f’żoni speċifiċi tal-pjanċa tal-metall. Tista’ tinħoloq biċċiet għat-tisħiħ bl-użu ta’ żewġ metodi differenti – permezz ta’ settijiet ta’ molli jew magni. Il-metodu ta’ rinfurzar jintuża prinċipalment biex jinħolqu partijiet u komponenti għal diversi applikazzjonijiet, skont il-kumplessità u l-forma tad-disinn meħtieġ. Pereżempju, xi wħud mill-aħjar eżempji tal-użu ta’ komponenti korrugati jinkludu kisi tal-metall, kappelli tal-magni, kaxxi tal-magni, oqfsa tal-bibien, pjanċi tal-azzar tal-kartun tal-kontroll, eċċ.

It-teknika ta’ rinforz tista’ tintuża fuq uċuħ differenti tal-metall, madankollu, l-aktar tip ta’ metall popolari f’dan il-proċess huwa l-aluminju. Dan huwa prinċipalment minħabba li dan il-metall huwa faċli ħafna biex jiġi pproċessat. Barra minn hekk, dan il-materjal huwa dejjiemi u ħafif, li t-tnejn li huma jikkontribwixxu biex il-proċess ta’ rinfurzar isir aktar effiċjenti u effettiv.

Fatturi importanti li wieħed għandu jkun konxju minnhom matul il-proċess tat-timbru tal-metall

Fir-rigward tal-manifattura tal-metall, it-teknoloġija tat-timbru tal-metall hija utli ħafna. Minħabba li dan huwa l-każ, kull proċess jissemma abbażi tal-kumplessità tat-teknoloġija. Pereżempju, proċessi mgħaġġla u diretti bħall-waqgħa jew it-titqib tal-materjal ta’ spiss jissejħu l-livell inizjali ta’ kwalunkwe proġett. Dawn il-proċessi mbagħad ikunu akkumpanjati minn proċessi oħra biex jiffurmaw il-prodott lest.

Min-naħa l-oħra, proċeduri kumplessi ta’ timbru bħal tpinġija fil-fond, qtugħ tal-ilsien, estrużjoni, u/jew pressjoni fuq il-kustilji jintużaw prinċipalment biex jinħolqu disinji kumplessi li ma jeħtieġux ipproċessar matul iċ-ċiklu kollu tal-produzzjoni tagħhom.

Fil-qosor, it-timbru tal-metall huwa proċess estremament importanti u orjentat lejn il-ġejjieni li huwa kruċjali għal ħafna industriji. Dan il-proċess jintuża għall-manifattura ta’ prodotti tal-konsumatur ta’ kuljum, kif ukoll komponenti u partijiet akbar għall-manifattura ta’ vetturi u affarijiet oħra.