plaatmetaalverwerking is een uitgebreid koud werkproces voor metaalplaten (meestal onder 6mm), met inbegrip van scheren, ponsen, buigen, lassen, klinken, vormvorming, en oppervlaktebehandeling. Zijn prominente eigenschap is dat de dikte van hetzelfde deel consistent is.

Plaatverwerkingsmethode: Niet vormverwerking: Het proces van plaatbewerking door apparatuur zoals numeriek ponsen, lasersnijden, scheren machines, buigen machines, klinknagels, enz. Het wordt over het algemeen gebruikt voor steekproefproductie of kleine batchproductie, met hoge kosten. Korte verwerkingscyclus en snelle reactie. Vormverwerking: Met behulp van vaste mallen om plaatmetaal te verwerken, zijn er over het algemeen snijmallen en vormen mallen, voornamelijk gebruikt voor massaproductie met lagere kosten. De initiële vormkosten zijn hoog en de kwaliteit van de onderdelen is gegarandeerd. De vroege verwerkingscyclus is lang en de vormkosten zijn hoog. Proces van de verwerking van plaatmetaal: snijden: numeriek ponsen, lasersnijden, scheren machine

Vormen van het buigen, uitrekken, ponsen: buigende machines, ponsmachines, enz.

Andere verwerking: klinken, tappen, enz.

Lassen: de verbindingsmethode van plaatwerk

Oppervlaktebehandeling: poeder spuiten, galvaniseren, draadtekening, zeefdruk, enz.

De belangrijkste snijmethoden voor plaatmetaal omvatten numeriek ponsen, lasersnijden, scheren machines en matrijssnijden. CNC is momenteel een veel gebruikte methode, en lasersnijden wordt meestal gebruikt in de bemonsteringsfase (of kan ook roestvrijstalen plaatmetaaldelen verwerken), met hoge verwerkingskosten. Schimmelsnijden wordt meestal gebruikt voor grootschalige verwerking.

Hieronder zullen wij hoofdzakelijk het snijden van plaatwerk introduceren met behulp van numerieke ponsen

Numerieke ponsen, ook bekend als turret CNC ponsmachine, kan worden gebruikt voor snijden, ponsen, rekken van gaten, rollen ribben, ponsen van rolluiken, enz. Zijn bewerkingsnauwkeurigheid kan+/-0.1mm bereiken.

De dikte van het CNC bewerkbare plaatwerk is:

Koudgewalste en warmgewalste platen 4.0mm

Aluminium plaat 5.0mm

Roestvrij staalplaat 2.0mm

Er is een minimummaatvereiste voor ponsen. De minimale grootte van ponsen is gerelateerd aan de vorm van het gat, de mechanische eigenschappen van het materiaal en de dikte van het materiaal. (Zoals weergegeven in onderstaande afbeelding) 000 @ 000

2. De afstand en de randafstand van de ponsgaten. Wanneer de minimumafstand tussen de ponsrand van het onderdeel en de buitenrand van het onderdeel niet parallel is aan de buitenrand van het onderdeel, mag de minimumafstand niet kleiner zijn dan de materiaaldikte t; Wanneer parallel, moet het niet minder dan 1.5t zijn. (Zoals weergegeven in onderstaande afbeelding)

3. Bij het uitrekken van gaten, is de minimale afstand tussen het uitrekkende gat en de rand 3T, is de minimale afstand tussen twee uitrekkende gaten 6T, en de minimale veilige afstand tussen het uitrekkende gat en de buigende rand (binnen) is 3T+R (T is de dikte van het plaatmetaal, R is het buigende filet)

4. Bij het ponsen van gaten in uitgerekte en gebogen delen en diep getrokken delen, moet een bepaalde afstand tussen de gatenmuur en de rechte muur worden gehandhaafd. (Zoals weergegeven in onderstaande afbeelding)

Het vormen van plaatwerk omvat voornamelijk buigen en uitrekken van het plaatwerk.

1. Het buigen van het plaatmateriaal 1.1 Het buigen van het plaatmateriaal gebruikt hoofdzakelijk buigende machines.

De bewerkingsnauwkeurigheid van de vouwmachine;

Eén vouw:+/-0.1mm

Half Vouw:+/-0.2mm

Meer dan 20% korting:+/-0,3mm

Het basisprincipe van het buigen van verwerkingssequentie is om van binnenuit te buigen en van klein naar groot. Speciale vormen moeten eerst worden gebogen, en het vorige proces mag de volgende processen na het vormen niet beïnvloeden of interfereren.

1.3 Gemeenschappelijke buigmesvormen:

Gemeenschappelijke V-groefvormen:

1.4 Minimale buigende straal van gebogen delen:

Wanneer het materiaal gebogen wordt, wordt de buitenste laag uitgerekt en wordt de binnenste laag samengeperst in het afgeronde gebied. Wanneer de materiaaldikte constant is, hoe kleiner de interne r, hoe ernstiger de spanning en compressie van het materiaal; Wanneer de trekspanning van de buitenste afgeronde hoek de uiteindelijke sterkte van het materiaal overschrijdt, zullen scheuren en breuken optreden. Daarom moet het structurele ontwerp van gebogen delen te kleine buigende afgeronde hoekradii vermijden. De minimale buigstraal van veelgebruikte materialen in het bedrijf wordt weergegeven in de onderstaande tabel.

Minimale buigradius tabel voor gebogen delen:

De buigende straal verwijst naar de binnenste straal van het gebogen deel, en t is de wanddikte van het materiaal.

De rechte randhoogte van het gebogen deel is 1.5:

Over het algemeen zou de minimale rechte randhoogte niet te klein moeten zijn, en de minimumhoogtevereiste is: h>2t

Als de rechte randhoogte h2t van het gebogen deel vereist is, verhoog eerst de buigrandhoogte en verwerk het vervolgens tot de vereiste grootte na het buigen; Of, na het verwerken van ondiepe groeven in de buigende vervormingszone, het buigen uitvoeren.

1.6 Minimale buigende rechte randhoogte met schuine hoek op de gebogen rand:

Wanneer een gebogen deel met een schuine rand gebogen is, is de minimale hoogte van de zijkant: h=(2-4) t> 3mm

1.7 Randafstand van gaten op gebogen delen:

De afstand van de gatrand: Pons eerst het gat en buig het vervolgens De positie van het gat moet buiten de buigende vervormingszone zijn om vervorming van het gat tijdens het buigen te voorkomen. De afstand van de gatwand tot de gebogen rand wordt weergegeven in onderstaande tabel.

1.8 Procesincisie voor lokaal buigen:

De buiglijn van het gebogen deel moet de positie van plotselinge grootteverschillen vermijden. Bij plaatselijk buigen van een bepaald segment van de rand, om spanningsconcentratie en scheuren bij scherpe hoeken te voorkomen, kan de buigcurve een bepaalde afstand worden verplaatst om de plotselinge verandering in grootte te verlaten (Figuur a), of een procesgroef (Figuur b) kan worden geopend, of een procesgat kan worden geponst (Figuur c). Let op de groottevereisten in het diagram: SR; Sleufbreedte kt; Sleufdiepte Lt+R+k/2.

1.9 Buigende randen met afgeschuinde randen moeten vervormingszones vermijden:

1.10 Ontwerpvereisten voor plaatplooien (dode randen):

De dode randlengte van plaatplooien is gerelateerd aan de dikte van het materiaal. Zoals in de volgende afbeelding wordt weergegeven, is de minimumlengte van een dode rand over het algemeen L3,5t+R.

Onder hen, t is de materiaalwanddikte, en R is de minimale interne buigstraal van het vorige proces (zoals rechts in de figuur hieronder) voordat de rand wordt gedood.

1.11 Gaten voor procespositionering toegevoegd:

Om de nauwkeurige positionering van de blanco in de vorm te verzekeren en de afwijking van de blanco tijdens het buigen te voorkomen, moeten procespositioneringsgaten vooraf tijdens het ontwerp worden toegevoegd, zoals in de volgende afbeelding wordt weergegeven. Vooral voor onderdelen die meerdere keren zijn gebogen, moeten de procesgaten worden gebruikt als positioneringsreferentie om cumulatieve fouten te verminderen en productkwaliteit te garanderen.

Bij het etiketteren van de afmetingen van gebogen delen moet rekening worden gehouden met de verwerkbaarheid:

Zoals weergegeven in de bovenstaande figuur, a) eerst ponsen en vervolgens buigen, is de nauwkeurigheid van de L-dimensie gemakkelijk te verzekeren, en de verwerking is handig. b) Als de precisievereiste voor afmeting L hoog is, is het noodzakelijk om eerst te buigen en vervolgens het gat te verwerken, dat lastig is te verwerken.

Er zijn veel factoren die de veerkracht van gebogen onderdelen beïnvloeden, waaronder de mechanische eigenschappen van het materiaal, wanddikte, buigstraal en positieve druk tijdens het buigen. Hoe groter de verhouding tussen de binnenstraal van het gebogen deel en de plaatdikte, hoe groter de rebound. De methode om rebound vanuit ontwerpperspectief te onderdrukken, zoals rebound van gebogen onderdelen, wordt momenteel voornamelijk door fabrikanten tijdens het ontwerp van matrijzen vermeden door bepaalde maatregelen te nemen. Tegelijkertijd kan het verbeteren van bepaalde structuren in ontwerp de terugslaghoek verminderen, zoals in de volgende afbeelding wordt weergegeven: het drukken van versterkingsribben in het buiggebied kan niet alleen de stijfheid van het werkstuk verhogen, maar ook terugslag helpen onderdrukken.

Het uitrekken van plaatmetaal wordt hoofdzakelijk voltooid door CNC of conventionele ponsen, die verschillende uitrekkende ponsen of vormen vereisen.

De vorm van het uitgerekte deel moet zo eenvoudig en symmetrisch mogelijk zijn, en moet zo veel mogelijk in één rek worden gevormd.

Onderdelen die meerdere stretchs vereisen, moeten mogelijk oppervlaktemarkeringen tijdens het stretchproces mogelijk maken.

Op basis van het waarborgen van montagevereisten, moet het worden toegestaan om de zijwanden met een bepaalde helling uit te rekken.

2.1 Vereisten voor de haalradius tussen de bodem van het uitgerekte deel en de rechte muur:

Zoals in onderstaande afbeelding wordt weergegeven, moet de filetradius tussen de bodem van het uitgerekte deel en de rechte muur groter zijn dan de plaatdikte, d.w.z. r1t. Om het uitrekkingsproces gladder te maken, wordt r1=(3-5) t over het algemeen genomen, en moet de maximale filetradius kleiner zijn dan of gelijk aan 8 keer de plaatdikte, die r18t is.

2.2 Rondende straal tussen de flens en de muur van het uitgerekte deel

De straal van het filet tussen de flens en de muur van het uitgerekte deel zou groter moeten zijn dan tweemaal de dikte van de plaat, d.w.z. r22t. Om het uitrekkingsproces gladder te maken, wordt r2=(5-10) t over het algemeen genomen, en de maximale flensstraal moet minder dan of gelijk zijn aan 8 keer de dikte van de plaat, d.w.z. r28t. (Zie bovenstaande figuur)

2.3 Binnenholtediameter van ronde uitgerekte delen

De binnendiameter van het ronde rek stuk moet worden genomen als D d+10t, zodat de drukplaat strak wordt gedrukt zonder rimpels tijdens het uitrekken. (Zie bovenstaande figuur)

2.4 Rondende straal tussen aangrenzende muren van rechthoekige uitgerekte delen

De straal van de filet tussen aangrenzende wanden van een rechthoekig uitgerekt stuk moet worden genomen als r3 3t. Om het aantal streken te verminderen, moet r3 H/5 zoveel mogelijk worden genomen, zodat het in één keer kan worden getrokken.

Eisen voor de dimensionale relatie tussen de hoogte en diameter van een 2.5 ronde flensvrij uitrekkend deel tijdens eenmalig vormen

Bij het vormen van een rond flensvrij uitrekkend deel in één keer, moet de verhouding van hoogte H tot diameter d kleiner zijn dan of gelijk aan 0.4, d.w.z. H/d 0.4, zoals weergegeven in de volgende afbeelding.

2.6 Dikte variatie van uitgerekt materiaal:

De dikte van het gespannen materiaal verandert als gevolg van de verschillende niveaus van spanning die op elk onderdeel wordt toegepast. Over het algemeen wordt de oorspronkelijke dikte in het midden van de bodem gehandhaafd, wordt het materiaal bij de afgeronde hoeken van de bodem dunner, wordt het materiaal bij de flens aan de bovenkant dikker en wordt het materiaal rond de afgeronde hoeken van het rechthoekige uitgerekte deel dikker.

2.7 Markeringsmethode voor productafmetingen van uitgerekte delen

Bij het ontwerpen van stretchproducten moeten de afmetingen op de producttekening duidelijk worden aangegeven om ervoor te zorgen dat zowel externe als interne afmetingen gegarandeerd zijn en interne en externe afmetingen niet gelijktijdig kunnen worden gemarkeerd.

2.8 Methode voor het annoteren van dimensionale toleranties van uitgerekte delen

De binnenste straal van de concaaf convexe boog van het uitgerekte deel en de hoogteafmetietolerantie van het cilindrische uitgerekte deel gevormd in één keer zijn dubbelzijdige symmetrische afwijkingen, met een afwijkingswaarde van de helft van de absolute waarde van de precisietolerantie van het nationale standaardniveau 16, en worden genummerd.

3. Andere vormen van plaatwerk: Versterkende ribben. Het drukken van ribben op vlakke metalen delen helpt om structurele stijfheid te verhogen.

Luizen: Luizen worden vaak gebruikt op verschillende behuizingen of behuizingen om ventilatie en warmteafvoer te verstrekken.

Gatenflans (het uitrekken van gatendienst dat wordt gebruikt om draden te bewerken of de stijfheid van de gatopening te verhogen.

3.1 Versterking:

Versterkingsstructuur en grootte selecteren

De maximale afmetingen voor convexe afstand en convexe randafstand worden geselecteerd volgens onderstaande tabel.

3.2 Luizen

De methode van het vormen van rolluiken is om het materiaal open te snijden met behulp van één rand van de convexe mal, terwijl de resterende delen van de convexe mal tegelijkertijd het materiaal strekken en vervormen, waardoor een golvende vorm met één zijopening wordt gevormd.

De typische structuur van de lamel wordt weergegeven in de volgende afbeelding

Vereist voor de grootte van de lamel: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Flansing van gaten (stretching gaten)

Er zijn vele vormen van gatflenzen, en de gemeenschappelijke is om de binnengatflens van draden te bewerken.

Plaatverwerkingstechnologie voor het klinken van andere verwerkte plaatmetalen accessoires, zoals klinknagelmoeren, klinknagelbouten, klinknagelgeleidingskolommen, enz.

2. Tappen van draadgaten op plaatmetaal.

Plaatdikte t< Gebruik op 1.5'uur tikken met omgekeerde rand. Wanneer de plaatdikte t1.5 is, kan direct tappen worden gebruikt.

Bij het lassen in het ontwerp van plaatlasstructuren, zou het moeten worden geïmplementeerd om "symmetrisch lassen en laspunten te schikken, en kruising, aggregatie, en overlapping te vermijden.Secundaire lassen en laspunten kunnen worden onderbroken, en belangrijkste lassen en laspunten moeten worden verbonden."

Het lassen dat algemeen wordt gebruikt in plaatwerk omvat booglassen, weerstandslassen, enz.

Er zou voldoende lassenruimte tussen booggelast plaatmateriaal moeten zijn, en de maximale lassenkloof zou tussen 0.5 en 0.8mm moeten zijn.De lasnaad zou uniform en vlak moeten zijn.

2. Het lassenoppervlak van weerstandslassen moet vlak zijn, zonder rimpels, rebound, enz.

De afmetingen van weerstandslassen worden weergegeven in de onderstaande tabel:

Afstand tussen weerstandssoldeerverbindingen

In praktische toepassingen, bij het lassen van kleine onderdelen, kan worden verwezen naar de gegevens in onderstaande tabel.

Bij het lassen van grote delen, kan de afstand tussen punten passend worden verhoogd, over het algemeen niet minder dan 40-50mm Voor niet belaste delen, kan de afstand tussen lassenpunten worden vergroot tot 70-80mm.

Plaatdikte t, soldeerverbindingsdiameter d, minimale soldeerverbindingsdiameter dmin en minimale afstand e tussen soldeerverbindingen. Als de plaat een combinatie van verschillende diktes is, selecteert u op basis van de dunste plaat.

Aantal lagen en materiaaldikte verhouding van weerstandslassen plaatwerk

Het plaatwerk voor weerstandspuntlassen is over het algemeen 2 lagen, met een maximum van 3 lagen De dikteverhouding van elke laag van de gelaste verbinding zou tussen 1/3 en 3 moeten zijn.

Als het nodig is om een drielaagse plaat te lassen, moet eerst de materiaaldikteverhouding worden gecontroleerd. Als het redelijk is, kan het lassen worden uitgevoerd. Als het niet redelijk is, moeten procesgaten of procesinkepingen worden overwogen. Voor tweelaags lassen moeten de laspunten worden gestaffeld.

Verbindingsmethoden: Dit introduceert hoofdzakelijk de verbindingsmethoden van plaatmetaal tijdens de verwerking, met inbegrip van klinknagels, lassen (zoals hierboven vermeld), het klinknagels van gattekening, en TOX klinknagels.

Nietklinknagel: Dit type klinknagel wordt algemeen aangeduid als een trekklinknagel, waarbij twee stukken plaatmetaal samen door een trekklinknagel wordt klinknagel genoemd. De gemeenschappelijke klinknagel vormen worden weergegeven in de figuur:

2. Lassen (zoals eerder vermeld) 3. Teken en klinken: Een deel is een tekengat, en het andere deel is een verzonken gat, dat door klinken in een onafscheidelijk verbindingslichaam wordt gemaakt.

Superioriteit: Het extractiegat en het overeenkomstige zinkgat hebben positioneringsfunctie. De klinksterkte is hoog, en de efficiëntie van klinken door mallen is ook relatief hoog.

4. TOX klinknagels: Druk het verbonden deel in de holle vorm door een eenvoudige convexe vorm. Onder verdere druk stroomt het materiaal binnen de holle vorm naar buiten. Het resultaat is een cirkelvormig verbindingspunt zonder randen of bramen, wat de corrosiebestendigheid niet beïnvloedt. Zelfs bij platen met een coating of spuitverflaag op het oppervlak kunnen de oorspronkelijke roest- en corrosiebestendigheidskenmerken behouden blijven, omdat de coating en verflaag ook de oorspronkelijke roest- en corrosiebestendigheidskenmerken kunnen behouden, omdat de coating en verflaag ook vervormen en samen vloeien. Het materiaal wordt naar beide kanten en in de plaat naast de holle mal geperst, waardoor TOX-verbindingspunten worden gevormd. Zoals weergegeven in de volgende afbeelding:

De oppervlaktebehandeling kan anticorrosiebescherming en decoratieve effecten op het oppervlak van plaatmetaal verstrekken. De gemeenschappelijke oppervlaktebehandelingen voor plaatmetaal omvatten poederspoten, galvaniseren, thermisch verzinken, oppervlakteoxidatie, oppervlaktetekening, zeefdruk, enz.

Vóór oppervlaktebehandeling van plaatwerk moeten olievlekken, roest, lasslak, enz. van het oppervlak van het plaatwerk worden verwijderd.

Poeder spuiten: Er zijn twee soorten oppervlaktespuiten voor plaatmetaal: vloeibare en poederverf. De algemeen gebruikte is poederverf. Door poeder, elektrostatische adsorptie, bakken op hoge temperatuur en andere methoden te spuiten, wordt een laag van verschillende kleuren verf op het oppervlak van het plaatmetaal gespoten om het uiterlijk te verfraaien en de anticorrosieprestaties van het materiaal te verhogen. Het is een algemeen gebruikte oppervlaktebehandelingsmethode.

Opmerking: Er kan een kleurverschil zijn in de kleuren die door verschillende fabrikanten worden gespoten, dus plaatwerk van dezelfde kleur op dezelfde apparatuur moet zoveel mogelijk van dezelfde fabrikant worden gespoten.

2. Het oppervlakteverzinken van gegalvaniseerd en thermisch gegalvaniseerd plaatmateriaal is een algemeen gebruikte oppervlakteanticorrosiebehandelingsmethode, en kan een bepaalde rol spelen bij het verfraaien van het uiterlijk. Galvanisatie kan worden onderverdeeld in galvaniseren en thermisch verzinken.

Het uiterlijk van galvaniseren is relatief helder en vlak, met een dunne gegalvaniseerde laag, die algemeen wordt gebruikt.

De hete zinklaag is dikker en kan een laag van de ijzerzinklegering produceren, die sterkere corrosieweerstand heeft dan het galvaniseren.

3. Oppervlakteoxidatie: Dit introduceert hoofdzakelijk het oppervlakteanodiseren van aluminium en aluminiumlegeringen.

Het oppervlak anodiseren van aluminium en aluminiumlegeringen kan in verschillende kleuren worden geoxideerd, waardoor zowel beschermende als decoratieve effecten worden verstrekt. Tegelijkertijd kan een anodische oxidefilm op het oppervlak van het materiaal worden gevormd, die een hoge hardheid en slijtvastheid heeft, evenals goede elektrische isolatie- en thermische isolatieeigenschappen.

4.Oppervlakte draadtekening: Plaats het materiaal tussen de bovenste en onderste rollen van de draadtrekmachine, met een zandgordel bevestigd aan de rollen.Gedreven door een motor, gaat het materiaal door de bovenste en onderste zandgordels, het achterlaten van sporen op de oppervlakte van het materiaal.De dikte van de merken varieert afhankelijk van het type zandgordel, en hun belangrijkste functie is om het uiterlijk te verfraaien. De oppervlaktebehandelingsmethode van draadtekening wordt over het algemeen beschouwd voor aluminiummaterialen.

5. Zeefdruk is een proces van het afdrukken van verschillende markeringen op het oppervlak van materialen. Er zijn over het algemeen twee methoden: platzeefdruk en transferdruk. Vlakzeefdruk wordt hoofdzakelijk gebruikt op algemene vlakke oppervlakken, maar als er diepere putten zijn, is transferdruk nodig.

Zeefdruk vereist een zeefdruk.

Referentiebevestiging voor nauwkeurigheid van plaatbewerking:

GBT13914-2002 Dimensionele toleranties voor gestempelde onderdelen

GBT13915-2002-T Stempelen Hoektolerantie van Delen

GB-T15005-2007 Gestempelde onderdelen met Beperking van afwijkingen zonder gespecificeerde toleranties

GB-T 13916-2002 Stamped parts s Vorm en positie zonder gespecificeerde toleranties

Het vermogen van algemeen gebruikte plaatverwerkingsapparatuur en het verwerkingsbereik van gemeenschappelijke plaatapparatuur