Omdat de meeste binnenlandse stempelvormproductiebedrijven kleine en middelgrote ondernemingen zijn, en een geschikt deel van deze bedrijven zich nog steeds in de traditionele productiemanagementfase van de werkplaatsstijl bevinden, verwaarlozen ze vaak de stabiliteit van mallen, wat resulteert in lange vormontwikkelingscycli en hoge productiekosten, die het tempo van bedrijfsontwikkeling ernstig beperken.

Zoals bekend, omvatten de metaalmaterialen die worden gebruikt in stempelvormen vele variëteiten, en de eisen en selectiecriteria voor hun materialen zijn ook verschillend vanwege de verschillende effecten van verschillende delen in de mal. Daarom is het redelijk selecteren van vormmaterialen een van de zeer belangrijke taken in vormontwerp geworden.

Bij het selecteren van vormmaterialen, naast het eisen van het materiaal om een hoge sterkte, hoge slijtvastheid en geschikte taaiheid te hebben, is het ook noodzakelijk om volledig rekening te houden met de kenmerken en productievereisten van het verwerkte productmateriaal om de stabiliteitsvereisten van vormvorming te bereiken.

In de praktijk hebben vormontwerpers de neiging om vormmaterialen te selecteren op basis van persoonlijke ervaring, wat vaak leidt tot onstabiele vormvorming als gevolg van onjuiste materiaalselectie van vormdelen bij het stempelen. Het is vermeldenswaard dat tijdens het stempelproces elk type stempelblad zijn eigen chemische samenstelling, mechanische functie en karakteristieke waarden heeft die nauw verwant zijn met stempelfunctie De instabiliteit van stempelmateriaalfunctie, schommelingen in stempelmateriaaldikte en veranderingen in stempelmateriaal hebben niet alleen direct invloed op de nauwkeurigheid en kwaliteit van stempelverwerking, maar kunnen ook leiden tot schade aan stempelvormen.

Om het probleem van vormstabiliteit op te lossen, is het noodzakelijk om strikt te controleren vanaf de volgende aspecten:

1. In de procesplanningsfase, door het product te analyseren, kunnen potentiële defecten die tijdens productie kunnen optreden worden voorspeld, en dan kan een stabiel productieproces plan worden ontwikkeld;

2. Uitvoeren van standaardisatie van productieprocessen en productietechnieken;

3. Een database opzetten en continu samenvatten en optimaliseren; Met behulp van het CAE-analysesoftwaresysteem, verkrijg het optimale oplossingsplan.

Dit artikel is van EMAR Mold Co., Ltd. Voor meer EMAR gerelateerde informatie, klik op www.sjt-ic.com,