Stempeldelen zijn tegenwoordig veel gebruikt en sommige stempeldelen vereisen lasbehandeling na het vormen, zodat stempelverwerkingsinstallaties producten kunnen produceren die voldoen aan hun toepassingsprestaties en vormvormingsvereisten.

Het lassen van gestanste onderdelen is een verwerkingsmethode die atoombinding bereikt door verhitting of persen, of een combinatie van beide, met of zonder vulmaterialen. Lassen behoort tot de categorie van afneembare verbindingen. Er zijn vier lassenverbindingsmethoden: stootverbinding, T-verbinding, hoekverbinding, en schotverbinding. De gezamenlijke grootte van gelaste werkstukken wordt bepaald door de gezamenlijke methode, dikte en groefmethode van het gelaste werkstuk. Het lassen dat door elektriciens zelf wordt bediend, is meestal hoekstaal en platstaal, en heeft over het algemeen geen groeven. De lassenmethoden voor het stempelen van delen zijn verdeeld in vier soorten: vlak lassen, verticaal lassen, horizontaal lassen, en overhead lassen. Over het algemeen worden verschillende lasmethoden geselecteerd op basis van hun structuur, vorm, volume en oriëntatie. Van de vier lassenmethoden is de meest chaotische het overheadlassen, dat de kortste boog en elektroden met een kleinere diameter vereist tijdens het proces, waardoor het erg moeilijk wordt.

Bij het selecteren van vlak lassen voor metalen stempeldelen, is de lasnaad meestal op een horizontale lijn, die relatief eenvoudig te bedienen is, en de diameter van de lasstaaf kan ook groter zijn, aanzienlijk verbeteren van de productie-efficiëntie Het enige nadeel is dat het gemakkelijk is om het fenomeen van gemengd gesmolten ijzer en slak te presenteren die niet kunnen worden gescheiden.

Omdat tijdens het lassenproces van stempeldelen het gesmolten metaal bij verticaal en horizontaal lassen omlaag stroomt, wat nadelen kan veroorzaken.Daarom moeten stempelverwerkingsinstallaties op dit moment laselektroden met kleine diameter kiezen en kortere bogen gebruiken voor het stempelen van deellassen, en de lasstroom moet ook een tiende kleiner zijn dan gebruikelijk.

Dit artikel is van EMAR Mold Co., Ltd. Voor meer EMAR gerelateerde informatie, klik op www.sjt-ic.com,