De structuur van de dunne plaataluminium onderdelen is eenvoudig, maar omdat het materiaal van de onderdelen een aluminiumlegering is en de spouwbodem en spouwwand relatief dun zijn, is het grootste probleem bij de verwerking hoe de vervorming van de werkstukholte-grondplaat en spouwwand kan worden voorkomen. In het bijzonder is de vervorming van de spouwgrondplaat het grootst, is de middelste boog ongelijk en is de dikte van de grondplaat ongelijk. Het midden van de grondplaat is te veel gefreesd vanwege de boog en de middelste dikte van het verwerkingsresultaat van de grondplaat is het dunste, wat sterk verschilt van de periferie. Op basis hiervan is het in de verwerkingspraktijk noodzakelijk om de kenmerken van de dunne plaataluminium onderdelen te combineren en de verwerkingstechnologie wetenschappelijk te formuleren om ervoor te zorgen dat de verwerkingskwaliteit van de aluminium onderdelen aan de standaardeisen voldoet.

Technologische analyse van onderdelen met numerieke besturing

De dimensioneringsmethode op de onderdeeltekening moet zich aanpassen aan de kenmerken van numerieke besturingsbewerking. Op de tekening van het numerieke besturingsbewerkingsonderdeel moet de grootte worden gegeven met dezelfde referentie of moet de coördinaatgrootte direct worden gegeven. Deze etiketteringsmethode is handig voor het programmeren en coördineren tussen afmetingen. Aangezien de nauwkeurigheid van de numerieke besturing en de nauwkeurigheid van de herhaalde positionering zeer hoog zijn, zal deze de gebruikskenmerken niet vernietigen vanwege grote accumulatiefouten. Daarom kan de lokale verspreide etiketteringsmethode worden gewijzigd in dezelfde referentie-annotatiegrootte, of kan de coördinaatgrootte direct worden gegeven. Bovendien moeten de omstandigheden van de geometrische elementen waaruit de contour van het onderdeel bestaat voldoende zijn om te voorkomen dat ze tijdens het programmeren niet kunnen starten.

Het is het beste om een uniform geometrisch type en grootte te gebruiken voor de binnenste holte en vorm van het onderdeel, wat de grootte van het gereedschap en het aantal gereedschapswissels kan verminderen, het programmeren gemakkelijk kan maken en de productie-efficiëntie kan verbeteren. De grootte van de filet van de binnenste groef bepaalt de grootte van de gereedschapsdiameter, dus de filetradius van de binnenste groef mag niet te klein zijn. De kwaliteit van de afwerking van het onderdeel is gerelateerd aan de hoogte van de te bewerken contour, de grootte van de boogstraal van de overdracht, enz. Bij het frezen van het onderste vlak van het onderdeel mag de filetradius r van de onderkant van de groef niet te groot zijn en moet een uniforme referentiepositionering worden aangenomen. Bij numerieke besturing moet, om de nauwkeurigheid van de relatieve positie na twee klembewerkingen te garanderen, een uniforme referentiepositionering worden uitgevoerd. Daarnaast moet ook worden geanalyseerd of de vereiste bewerkingsnauwkeurigheid, dimensionale toleranties, enz. Van de onderdelen kunnen worden gegarandeerd, of er extra afmetingen zijn die tegenstrijdigheden veroorzaken of gesloten afmetingen die de procesopstelling beïnvloeden.

Ten tweede, bepaal de verwerkingsmethode en het verwerkingsplan

Het selectieprincipe van de verwerkingsmethode is om de verwerkingsnauwkeurigheid en oppervlakteruwheidsvereisten van het bewerkte oppervlak te verzekeren. Aangezien er over het algemeen veel verwerkingsmethoden zijn om hetzelfde niveau van nauwkeurigheid en oppervlakteruwheid te verkrijgen, moet de daadwerkelijke selectie gebaseerd zijn op de vorm, grootte en warmtebehandelingsvereisten van de onderdelen. Dunwandige aluminium onderdelen zijn bijvoorbeeld gemakkelijk vervormd, dus gewone verwerking en

De methode van het combineren van numerieke besturingsbewerking wordt gebruikt om het gecombineerde bewerkingsproces te optimaliseren, de productiecyclus van de onderdelen te verminderen en de bewerkingsefficiëntie van de onderdelen te verbeteren. De onderdelen worden in principe verwerkt door de verwerkingsmethode van ruwe en afwerkgroeven door gaten te ponsen en te tappen (inclusief het maken van twee procespengaten) in de vorm van de ruwe en afwerkbare auto. De verwerking van relatief precieze oppervlakken op de onderdelen wordt vaak geleidelijk bereikt door voorbewerken, semi-afwerken en afwerken. Het volstaat niet om de bijbehorende uiteindelijke verwerkingsmethode voor deze oppervlakken alleen te kiezen volgens de kwaliteitseisen. Het is ook noodzakelijk om het verwerkingsplan correct te bepalen van de blanco tot de uiteindelijke vorm. Bij het bepalen van het verwerkingsplan moet de verwerkingsmethode die nodig is om aan deze eisen te voldoen, in eerste instantie worden bepaald volgens de vereisten van de nauwkeurigheid en oppervlakteruwheid van het hoofdoppervlak. Bijvoorbeeld, na het voorbewerken of halffabriceren van een ruimteboogoppervlak met hoge nauwkeurigheidseisen, moet een kogelfrees ook worden gebruikt voor een kleine afstand van 45 of 135 (over het algemeen tussen 0,1 en 0,2 meter met hoge nauwkeurigheidseisen).

Analyse van numeriek regelfreesproces voor dunne aluminium onderdelen

(I) Warmtebehandeling

Het blanco materiaal van de onderdelen in figuur 1 is LY12, een typische harde aluminiumlegering in de aluminum-copper-magnesium serie. De samenstelling is redelijker en de uitgebreide eigenschappen zijn beter. De legering wordt gekenmerkt door: hoge sterkte, bepaalde hittebestendigheid en kan worden gebruikt als werkende delen onder 150 C. De vormprestaties zijn beter in de hete toestand, gloeien en nieuwe blustoestand. Het warmtebehandelingsversterkende effect is opmerkelijk, maar het warmtebehandelingsproces vereist streng. Als de omstandigheden het beste zijn, wordt warmtebehandeling uitgevoerd om de hardheid na veroudering te verbeteren.

(2) Blanking

Het ruwe materiaal is een grote aluminium plaat gerold, die moet worden gesneden in een 144 mm 114 mm 12 mm kleine plaat. Aangezien de gerolde aluminium plaat een korrelrichting heeft (de double-dot lijn in figuur 2 geeft de rollende korrelrichting aan), let op het snijden zoals weergegeven in figuur 2, zodat de lengterichting van de kleine plaat loodrecht staat op de korrelrichting van de grote plaat.

(3) het numerieke controlemalen

Tijdens het bewerkingsproces wordt UG6.0-software gebruikt voor modellering en programmering.

Eerst wordt het bodemoppervlak geklemd en wordt het voorruwproces weergegeven in tabel 1, een samenvatting van het voorruwproces.

Ten tweede, flipping, ruwe freeskop Dit dunwandige deel wordt verwerkt, het grootste probleem is dat het tijdens de verwerking gevoelig is voor vervorming. Om vervorming te voorkomen, kan de bodemkop niet in één keer op zijn plaats worden gefreesd en wordt rekening gehouden met het klemprobleem tijdens de frontafwerking, omdat de dikte van de bodemflens slechts 2 mm is. Als deze op zijn plaats wordt gefreesd, is het moeilijk om met een platte tang te klemmen. Om het klemmen tijdens de frontafwerking te vergemakkelijken en geen grote vervorming te veroorzaken bij het naar de onderste boorkop gaan na de frontafwerking, worden bij het modelleren van dit onderdeel in UG speciaal 4 bazen aan het bodemoppervlak toegevoegd. De eindmaat is 15 mm 10 mm 3,7 mm, en de afwerkingsmarge van het bodemoppervlak van 0,3 mm wordt speciaal opzij gezet tijdens het modelleren. Op deze manier vergemakkelijkt het bestaan van vier bazen enerzijds het klemmen tijdens de frontafwerking en anderzijds kan het ervoor zorgen dat na het verwijderen van de grote marge van het onderoppervlak, de kleine marge (eindboorkop en 0,3 mm dikke marge) niet wordt verwijderd tijdens de volgende bodemoppervlakteafwerking, om geen grote vervorming van het werkstuk te veroorzaken vanwege de grote snijkracht.

Ten derde, fijn frezen. Let bij het afwerken van het frezen van de voorkant speciaal op de juiste klemkracht tijdens het klemmen. Als het te groot is, zal het het midden van het onderdeel buigen en het centrale deel van het bodemoppervlak van de binnenholte dun maken. Om snijvervorming te voorkomen, wordt de methode van eerst halffijn frezen en vervolgens fijn frezen aangenomen. Vervolgens hebben ruw en fijn frezen 2 inkepingen. Als de inkeping ruw frezen is, moet het aantal snijders klein zijn en krijgt de laag prioriteit; en bij het afwerken van het frezen krijgt diepte voorrang. Bij ruw frezen en fijn frezen wordt beide gebruik gemaakt van up-frezen, wat de vervorming van de inkeping effectief kan voorkomen.

Ten vierde, verwijder het bodemoppervlak volledig. De boorkop wordt eerst ruw gefreesd met een quasi-16mm eindmolen voor 4 bazen. Omdat het bodemoppervlak een groot vlak is, wordt een vlakfrees over het algemeen gebruikt voor het frezen, maar na experimenten blijkt dat het gebruik van een vlakfrees een grote vervorming van het bodemoppervlak van het onderdeel zal veroorzaken. Daarom kan het gebruik van een frees met een kleine diameter, hoewel het rendement wordt verminderd, ervoor zorgen dat het werkstuk niet gemakkelijk wordt vervormd. De spil draait naar voren, de spaanders vliegen buiten het onderdeel en de snijkracht drukt het werkstuk naar beneden, waardoor het werkstuk dicht bij het padijzer ligt en niet gemakkelijk te vervormen is. Merk op dat de gereedschapsroute niet in de tegenovergestelde richting kan gaan ten opzichte van figuur 4, omdat de snijkracht het werkstuk oppakt en het dunne plaatwerkstuk gemakkelijk wordt vervormd wanneer het het padijzer verlaat Na ruw frezen van de baas blijft het onderoppervlak nog steeds achter met een marge van 0,3 mm dik en 144 mm lang en 114 mm breed, maar dit deel van het materiaal kan niet worden verwijderd met een vlakfrees, anders zal de vervorming groot zijn. Na het testen werd een quasi-16 mm eindmolen gebruikt om het onderoppervlak fijn te frezen, en het onderoppervlak was sterk vervormd en de onderdelen waren niet gekwalificeerd. Ten slotte werd een vliegend mes gebruikt, werden 2 zelfslijpende messen gebruikt en waren de messen als externe draaigereedschappen die op draaibanken werden gebruikt om plat te vliegen over het grote vlak van het onderoppervlak. Omdat de lengte, breedte en grootte van dit onderdeel niet veel verschillen, kunt u eerst de klembreedte 106 mm installeren en aan beide zijden vliegen, en deze vervolgens vervangen door een 136 mm lange zijde en deze opnieuw laten vliegen. Op deze manier is de vervorming van het onderoppervlak minimaal en kunnen gekwalificeerde onderdelen worden

IV. Conclusie

Samenvattend kan de verwerkingstechnologie die in dit document wordt beschreven, de verwerkingskwaliteit van dergelijke dunwandige en dunwandige aluminium onderdelen effectief garanderen, de vervormingssnelheid effectief verminderen, de productiecyclus verkorten en de kwaliteit, nauwkeurigheid en productie-efficiëntie van het product.