Fabrikanten van plaatbewerking verwijzen voornamelijk naar verschillende profielen van bewerkte onderdelen, die binnen een bepaald bereik worden ontwikkeld en geproduceerd volgens de marktvraag. Over het algemeen zijn er twee soorten hoofdbewerkte onderdelen: één is het werkstuk, dan wordt dit werkstuk insteek en pen genoemd, dus wordt het insteek en pen genoemd; de andere is het werkstuk. Over het algemeen zijn insteek en pen werkstukken die in korte tijd moeten worden voltooid vanwege hun fabricageproblemen en verwerkingscyclus. Insteek- en penverwerking is het bouwen en verwerken van werkstukken volgens de grootte van het werkstuk. De belangrijkste functie is om de onderdelen in het werkstuk te bevestigen en vervolgens verschillende vormen van onderdelen op andere manieren te verwerken. Als belangrijkste productiemateriaal, of het nu van productie of verwerking is, moet het onder bepaalde omstandigheden worden voltooid, wat voor de meeste gewone onderdelen een moeilijk punt is. Over het algemeen is het nog steeds noodzakelijk om rekening te houden met de tijd, de grootte van de productielijn, de moeilijkheidsgraad van verwerking en de toepassing van insteek en pen bij de verwerking. Ten eerste de processtroom en verwerkingsmethode van de insteek en pen. Computer numerieke besturing verwerkingsmachine: verwerkingstekeningen: standaard onderdelen uiterlijk grootte, aantal onderdelen, onderdeeltype, voorbewerken en verwerkingstechnologie, enz. Met behulp van geavanceerde numerieke besturing boormachine, groeven aan de bovenkant, snijden van dunwandige onderdelen met een diameter van meer dan 2,5 mm, en vervolgens snijden van het eindproduct door te frezen. Het tweede soort insteek en pen, voor kleine onderdelen, wordt gedwongen te worden verwerkt door de "tweede soort" insteek en pen. Met de hand en mechanische hand het werkstuk vastpakken, verschillende onderdelen verwerken en vervolgens na vijf processen, voltooit een enkel stuk de verwerking van elk tijdknooppunt. * * * Na de totale assemblage wordt de verwerking van elk tijdknooppunt uitgevoerd. Tegelijkertijd moet de schuifdiepte worden gegarandeerd om de nauwkeurigheid van de verwerking te garanderen. Nadat de verwerking is voltooid, wordt de voorlopige verwerking uitgevoerd en moet elk onderdeel worden gesneden volgens de methode van het vorige proces. Tegelijkertijd moeten het model en de wanddikte van de verwerkte onderdelen volgens bepaalde procedures worden verwerkt, waardoor de verwerkingstijd wordt gegarandeerd. De vierde is galvaniseren. Winnen door kwaliteit en fijne industrie is het consistente productieprincipe van het bedrijf. Als pionier in de precisie-plaatwerkindustrie neemt het bedrijf het concept van precisiebeheer over, van consulting, ontwerp, bemonstering en massaproductie tot one-stop service. Om de ecologische ontwikkelingsvisie van "ontwerp één platform en één service" vast te stellen.