Struktur kepingan aluminium nipis adalah mudah, tetapi oleh sebab bahan bahagian adalah aloi aluminium, dan lantai rongga dan dinding rongga adalah nipis, masalah terbesar dalam pemprosesan ialah bagaimana untuk mengelakkan ubah bentuk lantai rongga dan dinding rongga bahan kerja. Khususnya, plat asas rongga mempunyai ubah bentuk terbesar, gerbang tengah tidak rata, dan ketebalan plat asas tidak sekata. Bahagian tengah plat asas terlalu banyak dikisar disebabkan oleh lengkungan. Hasil pemprosesan, ketebalan bahagian tengah plat asas adalah paling nipis dan terdapat perbezaan yang besar dengan pinggir. Berdasarkan ini, dalam amalan pemprosesan, adalah perlu untuk menggabungkan ciri-ciri kepingan aluminium kepingan nipis dan merumuskan proses pemprosesan secara saintifik untuk memastikan kualiti pemprosesan produk aluminium memenuhi keperluan standard.

1. Analisis proses bahagian pemesinan CNC

Kaedah penandaan saiz pada lukisan bahagian harus disesuaikan dengan ciri pemesinan CNC. Pada lukisan bahagian pemesinan CNC, saiz harus dilabelkan dengan rujukan yang sama atau saiz koordinat harus diberikan secara langsung. Kaedah penandaan ini mudah untuk pengaturcaraan dan memudahkan penyelarasan antara saiz. Oleh sebab ketepatan pemesinan CNC dan ketepatan kedudukan ulangan adalah tinggi, ciri penggunaan tidak akan rosak akibat ralat pengumpulan yang besar, jadi kaedah penandaan penyebaran tempatan boleh ditukar kepada saiz rujukan yang sama, atau kaedah penandaan yang secara langsung memberikan saiz koordinat. Di samping itu, syarat elemen geometri yang membentuk kontur bahagian harus mencukupi untuk mengelakkan ketidakupayaan untuk memulakan pengaturcaraan.

Rongga dalaman dan bentuk bahagian adalah sebaik-baiknya menggunakan jenis dan saiz geometri yang seragam, yang boleh mengurangkan saiz alat dan bilangan pertukaran alat, menjadikan pengaturcaraan mudah dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. Saiz sudut bulat alur dalam menentukan saiz diameter alat, jadi jejari sudut alur dalam tidak boleh terlalu kecil. Kualiti proses bahagian adalah berkaitan dengan ketinggian profil yang dimesin dan saiz jejari arka berputar. Apabila bahagian dikisar pada satah bawah, jejari sudut bawah alur r tidak boleh terlalu besar, dan kedudukan penanda aras bersatu harus digunakan. Dalam pemesinan CNC, untuk memastikan ketepatan kedudukan relatifnya selepas dua pengapit, kedudukan penanda aras bersatu harus digunakan. Di samping itu, ia juga perlu untuk menganalisis sama ada ketepatan pemesinan, toleransi dimensi, dan lain-lain yang diperlukan oleh bahagian boleh dijamin, sama ada terdapat lebihan saiz yang menyebabkan percanggahan atau saiz tertutup yang menjejaskan susunan proses, dan sebagainya.

2. Tentukan kaedah pemprosesan dan skema pemprosesan.

Prinsip pemilihan kaedah pemesinan adalah untuk memastikan ketepatan pemesinan dan kekasaran permukaan permukaan. Memandangkan terdapat banyak kaedah pemesinan untuk mendapatkan ketepatan dan kekasaran permukaan pada tahap yang sama, pertimbangan menyeluruh seperti bentuk, saiz dan keperluan rawatan haba bahagian perlu diambil kira semasa pemilihan sebenar. Sebagai contoh, kepingan aluminium berdinding nipis mudah berubah bentuk, jadi pemprosesan biasa dan keperluan rawatan haba harus dipertimbangkan semasa pemesinan.

Kaedah gabungan pemesinan CNC untuk mengoptimumkan proses pemesinan gabungan, mengurangkan kitaran pembuatan bahagian, dan meningkatkan kecekapan pemesinan bahagian. Bahagian pada asasnya menggunakan kaedah pemesinan beralun (termasuk membuat dua lubang pin proses) untuk menebuk lubang kemasan kasar (termasuk membuat dua lubang pin proses) untuk melengkapkan pemesinan dan pemprosesannya. Pemesinan permukaan yang lebih tepat pada bahagian selalunya dicapai secara beransur-ansur melalui pemprosesan kasar, separa kemasan dan kemasan. Tidak cukup untuk memilih kaedah pemesinan akhir yang sepadan mengikut keperluan kualiti untuk permukaan ini, dan skema pemesinan dari kosong hingga pembentukan akhir juga harus ditentukan dengan betul. Apabila menentukan skema pemesinan, kaedah pemesinan yang diperlukan untuk memenuhi keperluan ini harus ditentukan terlebih dahulu mengikut ketepatan permukaan utama dan keperluan kekasaran permukaan. Sebagai contoh, permukaan melengkung berbentuk arka spatial dengan keperluan ketepatan yang lebih tinggi juga mesti dimesin secara kasar dan separa selesai dengan menggunakan pemotong pengilangan kepala bebola untuk pemprosesan permukaan panjat 45 atau 135 pic kecil (biasanya antara 0.1 dan 0.2m dengan keperluan ketepatan tinggi).

3. Analisis proses penggilingan CNC bagi bahagian aluminium kepingan nipis

(1) Rawatan haba

Bahan kosong bahagian dalam Rajah 1 ialah LY12, yang merupakan aloi aluminium keras biasa dalam sistem aluminium-kuprum-magnesium. Komposisinya lebih munasabah dan mempunyai sifat komprehensif yang lebih baik. Ciri-ciri aloi ini ialah: kekuatan tinggi, rintangan haba tertentu, dan boleh digunakan sebagai bahagian kerja di bawah 150 C. Prestasi pembentukan adalah lebih baik dalam keadaan haba, penyepuhlindapan dan keadaan pelindapkejutan baru, kesan pengukuhan rawatan haba adalah luar biasa, tetapi proses rawatan haba adalah ketat. Jika ada syarat, rawatan haba adalah lebih baik untuk meningkatkan kekerasan selepas tamat tempoh.

(2) Pelupusan

Bahan kosong ialah kepingan aluminium yang besar yang digulung, dan pemunggahan diperlukan untuk menjadi kepingan kecil 144 mm114 mm12 mm. Oleh sebab kepingan aluminium yang digulung mempunyai arah garisan (garisan titik dua yang ditunjukkan dalam Rajah 2 menunjukkan arah corak yang digulung), beri perhatian untuk melakukan pemunggahan seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 2 semasa pemunggahan, supaya arah panjang kepingan kecil adalah berserenjang dengan arah corak plat besar.

(3) Pengilangan CNC

Perisian UG6.0 digunakan untuk pemodelan dan pengaturcaraan semasa pemprosesan.

Pertama, pengapit permukaan bawah, kekasaran hadapan ditunjukkan dalam Jadual 1, yang merupakan ringkasan proses kekasaran hadapan.

Kedua, flip, chuck gincu ialah pemesinan bahagian berdinding nipis, masalah terbesar ialah ia terdedah kepada ubah bentuk semasa pemesinan. Untuk mengelakkan ubah bentuk, chuck permukaan bawah tidak boleh digiling pada tempatnya sekaligus, dan pada masa yang sama, masalah pengapit semasa pemesinan kemasan hadapan dipertimbangkan, kerana ketebalan bebibir permukaan bawah hanya 2 mm, jika ada pada tempatnya, sukar untuk mengapit dengan angkup rata, jadi untuk memudahkan pemesinan bahagian depan dan pemesinan bahagian belakang, ia tidak menyebabkan ubah bentuk yang besar. Apabila memodelkan bahagian ini dalam UG, 4 bos ditambah secara khusus pada permukaan bawah. Saiz bos ialah 15 mm10 mm3.7 mm, dan margin pemesinan kemasan permukaan bawah 0.3 mm dikhaskan untuk tujuan pemodelan. Dengan cara ini, kewujudan 4 bos memudahkan pengapit semasa kemasan hadapan, dan sebaliknya, ia boleh menjamin bahawa selepas mengeluarkan margin besar pada permukaan bawah, margin kecil (collet bos dan margin tebal 0.3 mm) tidak akan menyebabkan ubah bentuk besar bahan kerja kerana daya pemotongan yang besar.

Ketiga, kemasan. Apabila kemasan positif positif, beri perhatian khusus kepada daya pengapit semasa mengapit. Jika terlalu besar, bahagian tengah bahagian akan melengkung ke atas, supaya bahagian tengah permukaan bawah rongga dalam akan menjadi nipis. Untuk mengelakkan ubah bentuk pemotongan, kaedah separuh ditapis dahulu dan kemudian ditapis digunakan. Kemudian 2 takuk adalah tebal dan ditapis. Apabila takuk tebal, jumlah pisau hendaklah kecil, dan lapisan diutamakan; apabila takuk tebal, kedalaman diutamakan. Kedua-dua pemangkas tebal dan pengilat ketepatan digunakan dalam kaedah pembalikan, supaya takuk dapat dicegah dengan berkesan daripada ubah bentuk takuk.

Keempat, keluarkan sepenuhnya permukaan bawah. Chuck mula-mula mengikis 4 bos dengan pisau golek menegak kuasi-16 mm. Oleh sebab permukaan bawah adalah pesawat yang besar, pemotong pengilangan permukaan biasanya digunakan untuk pengilangan, tetapi selepas eksperimen, didapati bahawa penggunaan pemotong pengilangan muka akan menyebabkan permukaan bawah bahagian ini sangat berubah bentuk. Jadi penggunaan pemotong pengilangan berdiameter kecil, walaupun kecekapan telah dikurangkan, dapat memastikan bahawa bahan kerja tidak mudah berubah bentuk. Spindle diputar ke hadapan, cip terbang ke luar bahagian, dan daya pemotongan menekan bahan kerja ke bawah, supaya bahan kerja dilekatkan pada gasket, supaya tidak mudah berubah bentuk. Ambil perhatian bahawa laluan pisau tidak boleh diterbalikkan berbanding dengan Rajah 4, kerana daya pemotongan menolak bahan kerja ke atas, dan bahan kerja kepingan nipis mudah berubah bentuk dari gasket besi. Selepas bos menjadi tebal, permukaan bawah masih mempunyai margin 0.3 mm tebal dan 144 mm panjang dan lebar, tetapi bahagian bahan ini juga tidak boleh ditanggalkan dengan pemotong pengilangan muka, jika tidak, jumlah ubah bentuk akan menjadi besar. Selepas ujian, pemotong fasad kuasi-16 mm digunakan untuk memperhalusi permukaan bawah. Permukaan bawah sangat berubah bentuk dan bahagian tidak layak. Akhirnya, pisau terbang digunakan, 2 alat pengisar sendiri digunakan, dan alat pemotong digunakan untuk terbang ke permukaan bawah seperti alat putar luar yang digunakan untuk mesin pelarik. Oleh sebab panjang dan saiz bahagian ini tidak begitu berbeza, anda boleh terbang pada kedua-dua belah dengan klip lebar 106 mm dahulu, dan kemudian terbang semula dengan tepi panjang 136 mm. Dengan cara ini, ubah bentuk permukaan bawah adalah sangat kecil, dan bahagian yang layak boleh diperolehi.

4. Kesimpulan

Kesimpulannya, teknologi pemprosesan yang diterangkan dalam kertas ini dapat memastikan kualiti pemprosesan bahagian aluminium berdinding nipis dan berplat nipis tersebut dengan berkesan, mengurangkan kadar ubah bentuk, memendekkan kitaran pembuatan produk, dan meningkatkan kualiti, ketepatan dan kecekapan pengeluaran produk.