Precision kald ekstruderingsteknologi er en gren utviklet av vanlig kald ekstrudering de siste årene. Det er resultatet av "hybridisering" av vanlig kald ekstrudering og presisjonsstemplingsteknologi, og utviklingsutsiktene er veldig brede. I det tidlige stadiet av utviklingen av presisjon kald ekstruderingsteknologi har kald bryggekstrudering blitt brukt til å løse produktkrav. Hovedtrinnene er: blanking - bryggekake - mykgjøring av gløding - fosfating saponification behandling - kompositt ekstrudering - separasjon - mykgjøring av gløding - fosfating saponification behandling - omvendt ekstrudering støping - separasjon kutting. Hovedproblemene med vanlig kald ekstrudering er: først er produktets presisjon lav, kan generelt bare nå 0,05mm. For det andre er produktproduksjonseffektiviteten lav, fordi materialet er lite og formen er vanskelig å installere, prosesstrinnene er mange, og embryomaterialet kan bare lastes manuelt, og den daglige produksjonen er bare omtrent 10.000 partikler. Disse to fatale egenskapene påvirker kundens etterspørsel etter produkter og blir en teknisk barriere for presisjon kald ekstrudering. EMAR Hardware var en produsent som spesialiserte seg på presisjonsstempling og vanlige kaldekstruderingsdeler før 2010, og har akkumulert rik erfaring innen presisjonsstempling og vanlig kaldekstrudering. Etter 2010, som svar på de stadig strengere kravene til kundene for presisjon av elektroniske deler og den økende etterspørselen etter markedet, ble det besluttet å investere i forskning og utvikling av presisjon kaldekstruderingsteknologi. Det foreslås å hybridisere presisjonsstemplingsteknologien med den vanlige kalde ekstruderingsteknologien, i håp om at produktet kan lages gjennom den vanlige kalde ekstruderingsprosessen, men med samme høye presisjon og høy produksjon som presisjonsstempling. Ingeniørene fra EMARs tekniske avdeling levde opp til forventningene. Etter tre år med kontinuerlig forskning løste de endelig en rekke problemer og vanskeligheter i presisjonskaldekstruderingsteknologien. I 2013 søkte de om et patentsertifikat for produksjonsprosessen av presisjonskaldekstruderingsteknologien. Det vanskeligste problemet å løse i presisjonskaldekstruderingsteknologi er presisjonsfôringsprosessen og smøringsprosessen av embryoet under kontinuerlig fôring. Presisjonsfôringsprosessen kan ikke løses, og det er ett defekt produkt for hver 10.000 produkter. Dette er et veldig alvorlig kvalitetsproblem i industrien for produksjon av elektroniske produkter. Smøring av kontinuerlige mold embryoer kan ikke løses ved å fosfatere saponification annealing og andre prosesser som vanlig kald ekstrudering. Det må løses sammen med kjemiske mestere. Heldigvis er våre ingeniører tålmodige og utholdende. Etter tre år med teknisk støtte fra Shanghai Jiao Tong University og Institute of Materials Application of Harbin Institute of Technology, har vi oppnådd dagens presisjon kald ekstrudering teknologi. Presisjon kald ekstrudering teknologi forskning og utvikling suksess i år har vært 4 år, de 4 årene vi fortsatt er i kontinuerlig leting og forbedring, kan nå være forskjellige materialer som: jern-nikkellegering, rustfritt stål, oksygenfri kobber, kobber, høyhastighets stål, bærende stål, lav karbon stål, hard aluminium og andre materialer for presisjon kald ekstrudering prosessering, produkt presisjon kan nå 0,02mm, enkeltmodus daglig produksjon kan nå mer Fordi trykket av presisjon kald ekstrudering på deler er veldig stort, og skaden på formen er relativt rask, krever dette erfarne mold designere å forbedre mold strukturen og punch strukturen, noe som bidrar til strømmen av materialer i mold hulrommet. Samtidig er forbedring av smørematerialer også kontinuerlig. EMAR har kommet trinn for trinn. Die vedlikehold har gått fra en gang hver 3. dag til en gang hver 6. dag til nå å kunne jobbe kontinuerlig i 15 dager og må vedlikeholdes en gang. Det kan sies at presisjon kald ekstrudering teknologi har modnet, og det er på tide å høste! Venner, hvis du har mikro-presisjon elektroniske deler å starte, se etter EMAR maskinvare.