obróbka blach to kompleksowy proces obróbki na zimno blach (zwykle poniżej 6mm), w tym ścinanie, wykrawanie, gięcie, spawanie, nitowanie, formowanie form i obróbka powierzchni. Jego widoczną cechą jest to, że grubość tej samej części jest spójna.

Metoda obróbki blach: Nie obróbka form: Proces obróbki blach poprzez urządzenia takie jak numeryczne wykrawanie, cięcie laserowe, nożyce, gięcie, nitowanie itp. Jest ogólnie stosowany do produkcji próbek lub produkcji małych serii, z wysokimi kosztami. Krótki cykl przetwarzania i szybka reakcja. Przetwarzanie form: Korzystając ze stałych form do obróbki blachy, na ogół istnieją formy do cięcia i formowania, głównie stosowane do produkcji masowej o niższych kosztach. Początkowy koszt formy jest wysoki, a jakość części jest gwarantowana. Wczesny cykl przetwarzania jest długi, a koszt formy jest wysoki. Proces obróbki blach: cięcie: wykrawanie numeryczne, cięcie laserowe, nożycie maszyny

Formowanie gięcia, rozciągania, wykrawania: gięcie, wykrawanie itp

Inne obróbki: nitowanie, gwintowanie itp

Spawanie: metoda połączenia blachy

Obróbka powierzchni: natrysk proszkowy, galwanizacja, rysowanie drutu, sitodruk itp

Główne metody cięcia blach obejmują numeryczne wykrawanie, cięcie laserowe, nożyce i cięcie form. CNC jest obecnie powszechnie stosowaną metodą, a cięcie laserowe jest głównie stosowane na etapie próbkowania (lub może również przetwarzać części blach ze stali nierdzewnej), przy wysokich kosztach obróbki. Cięcie form jest głównie stosowane do obróbki na dużą skalę.

Poniżej przedstawimy głównie cięcie blachy za pomocą wykrawania numerycznego

Wykrawanie numeryczne, znane również jako wykrawarka CNC wieżowa, może być używane do cięcia, wykrawania, rozciągania otworów, walcowania żeber, wykrawania żaluzji itp. Jego dokładność obróbki może osiągnąć+/-0.1mm.

Grubość blachy obrabianej CNC wynosi:

Płyty walcowane na zimno i walcowane na gorąco 4,0mm

Płyta aluminiowa 5.0mm

Płyta ze stali nierdzewnej 2.0mm

Istnieje minimalny wymóg wielkości do wykrawania. Minimalny rozmiar wykrawania jest związany z kształtem otworu, właściwościami mechanicznymi materiału i grubością materiału. (Jak pokazano na rysunku poniżej) 000 @ 000

2. Odstępy i odległość krawędzi otworów wykrawania. Jeżeli minimalna odległość między krawędzią wykrawędzi części a krawędzią zewnętrzną części nie jest równoległa do krawędzi zewnętrznej części, odległość minimalna nie powinna być mniejsza niż grubość materiału t; W przypadku równoległego, nie powinien być mniej niż 1.5t. (Jak pokazano na rysunku poniżej)

3. Podczas rozciągania otworów minimalna odległość między otworem rozciągającym a krawędzią wynosi 3T, minimalna odległość między dwoma otworami rozciągającymi wynosi 6T, a minimalna bezpieczna odległość między otworem rozciągającym a krawędzią gięcia (wewnątrz) to 3T+R (T jest grubością blachy, R jest filetem gięcia)

4. Podczas wykrawania otworów w rozciągniętych i giętych częściach oraz głęboko ciągniętych częściach, należy utrzymać pewną odległość między ścianą otworu a ścianą prostą. (Jak pokazano na rysunku poniżej)

Formowanie blachy obejmuje głównie gięcie i rozciąganie blachy.

1. Gięcie blach 1.1 Gięcie blach wykorzystuje głównie gięcie maszyn.

Dokładność obróbki maszyny składającej;

Jeden fałd:+/-0.1mm

Pół Fold:+/-0.2mm

Ponad 20% rabat:+/-0,3mm

Podstawową zasadą sekwencji obróbki gięcia jest gięcie od wewnątrz na zewnątrz i od małych do dużych. Specjalne kształty powinny być najpierw gięte, a poprzedni proces nie powinien wpływać ani zakłócać kolejnych procesów po formowaniu.

1.3 Typowe kształty noży do gięcia:

Wspólne kształty rowków V:

1.4 Minimalny promień zginania części giętych:

Gdy materiał jest gięty, warstwa zewnętrzna jest rozciągana, a warstwa wewnętrzna jest sprężona w zaokrąglonym obszarze. Gdy grubość materiału jest stała, im mniejszy wewnętrzny r, tym silniejsze napięcie i ściskanie materiału; Kiedy naprężenie na rozciąganie zewnętrznego zaokrąglonego narożnika przekracza ostateczną wytrzymałość materiału, wystąpią pęknięcia i pęknięcia. Dlatego konstrukcja części giętych powinna unikać zbyt małych promieni gięcia zaokrąglonych narożników. Minimalny promień zginania powszechnie stosowanych materiałów w firmie przedstawiono w poniższej tabeli.

Minimalny promień zginania dla części giętych:

Promień zginania odnosi się do wewnętrznego promienia giętej części, a t jest grubością ściany materiału.

Wysokość prostej krawędzi giętej części wynosi 1.5:

Ogólnie rzecz biorąc, minimalna wysokość krawędzi prostej nie powinna być zbyt mała, a minimalna wymagana wysokość to: h>2t

Jeśli wymagana jest wysokość krawędzi prostej h2t giętej części, najpierw zwiększ wysokość krawędzi gięcia, a następnie przetwarz ją do wymaganego rozmiaru po gięciu; Lub po obróbce płytkich rowków w strefie odkształcenia gięcia, wykonaj gięcie.

1.6 Minimalna wysokość zginania krawędzi prostej z ukośnym kątem na zakrzywionej krawędzi:

Gdy wygięta jest część zakrzywiona o skośnej krawędzi, minimalna wysokość boku wynosi: h=(2-4) t> 3mm

1.7 Odległość krawędzi otworów na giętych częściach:

Odległość krawędzi otworu: Najpierw wykraj otwór, a następnie go zgiąć.Położenie otworu powinno znajdować się poza strefą odkształcenia gięcia, aby uniknąć odkształcenia otworu podczas gięcia. Odległość od ściany otworu do zakrzywionej krawędzi jest przedstawiona w poniższej tabeli.

1.8 Proces nacięcie do gięcia lokalnego:

Linia gięcia giętej części powinna unikać nagłych zmian wielkości. Podczas zginania określonego segmentu krawędzi lokalnie, aby zapobiec koncentracji naprężeń i pęknięciu w ostrych narożach, krzywa zginania może być przesunięta o pewną odległość, aby pozostawić nagłą zmianę rozmiaru (Rysunek a), lub rowek procesowy (Rysunek b) może zostać otwarty lub otwarty otwór procesowy (Rysunek c). Zwróć uwagę na wymagania dotyczące wielkości na schemacie: SR; Szerokość szczeliny kt; Głębokość szczeliny Lt+R+k/2.

1.9 Gięcie krawędzi z ukośnymi krawędziami powinno unikać stref odkształcenia:

1.10 Wymagania projektowe dla plisów blachy (martwe krawędzie):

Długość martwych krawędzi plisów blachy jest związana z grubością materiału. Jak pokazano na poniższym rysunku, minimalna długość martwej krawędzi to zazwyczaj L3,5t+R.

Wśród nich t jest grubość ściany materiału, a R to minimalny wewnętrzny promień zginania poprzedniego procesu (jak pokazano po prawej stronie na rysunku poniżej) przed zabiciem krawędzi.

1.11 Dodano otwory do pozycjonowania procesu:

Aby zapewnić dokładne pozycjonowanie blanku w formie i zapobiec odchyleniu blanku podczas gięcia, otwory pozycjonowania procesu powinny być dodawane z wyprzedzeniem podczas projektowania, jak pokazano na poniższym rysunku. Szczególnie w przypadku części, które były gięte wielokrotnie, otwory procesowe muszą być stosowane jako odniesienie do pozycjonowania, aby zmniejszyć kumulowane błędy i zapewnić jakość produktu.

Podczas etykietowania wymiarów części giętych należy wziąć pod uwagę możliwość przetwarzania:

Jak pokazano na powyższym rysunku, a) najpierw wykrawanie, a następnie gięcie, dokładność wymiaru L jest łatwa do zapewnienia, a obróbka jest wygodna. b) Jeśli wymagania dotyczące precyzji wymiaru L są wysokie, konieczne jest najpierw zginanie, a następnie przetworzenie otworu, który jest uciążliwy w obróbce.

Istnieje wiele czynników, które wpływają na sprężystość części giętych, w tym właściwości mechaniczne materiału, grubość ściany, promień zginania i dodatnie ciśnienie podczas gięcia. Im większy jest stosunek promienia wewnętrznego giętej części do grubości płyty, tym większe odbicie. Metoda tłumienia odbicia z perspektywy projektowej, taka jak odbicie części giętych, jest obecnie unikana przez producentów głównie podczas projektowania form poprzez podjęcie pewnych środków. Jednocześnie poprawa niektórych struktur w projektowaniu może zmniejszyć kąt sprężyny, jak pokazano na poniższym rysunku: prasowanie żeber zbrojeniowych w obszarze gięcia może nie tylko zwiększyć sztywność obrabianego przedmiotu, ale także pomóc w tłumieniu sprężyny.

Rozciąganie blachy Rozciąganie blachy jest zakończone głównie przez CNC lub konwencjonalne wykrawanie, wymagające różnych wykrawaczy lub form rozciągania.

Kształt rozciągniętej części powinien być tak prosty i symetryczny, jak to możliwe, i powinien być uformowany w jednym rozciągnięciu w jak największym stopniu.

Części, które wymagają wielu rozciągnięć, powinny pozwalać na ewentualne ślady powierzchni podczas procesu rozciągania.

Na założeniu zapewnienia wymagań montażowych, należy zezwolić na rozciągnięcie ścian bocznych o pewnej nachyleniu.

2.1 Wymagania dotyczące promienia filetu między dolną częścią rozciągniętej a ścianą prostą:

Jak pokazano na rysunku poniżej, promień filetu między dolną częścią rozciągniętej a ścianą prostą powinien być większy niż grubość płyty, tj. r1t. Aby proces rozciągania był gładszy, zazwyczaj bierze się r1=(3-5) t, a maksymalny promień filetu powinien być mniejszy lub równy 8-krotnie grubości płyty, która jest r18t.

2.2 Promień zaokrąglenia między kołnierzem a ścianą rozciągniętej części

Promień filetu między kołnierzem a ścianą rozciągniętej części powinien być większy niż dwa razy grubości płyty, tj. r22t. Aby proces rozciągania był gładszy, zazwyczaj bierze się r2=(5-10) t, a maksymalny promień kołnierza powinien być mniejszy lub równy 8-razy grubości płyty, tj. r28t. (Odnieś się do powyższego rysunku)

2.3 Średnica wnętrza wnętrza okrągłych rozciągniętych części

Średnica wewnętrzna okrągłego elementu rozciągającego należy przyjąć jako D d+10t, tak aby płyta ciśnieniowa była mocno dociskana bez zmarszczeń podczas rozciągania. (Odnieś się do powyższego rysunku)

2.4 Promień zaokrąglony między sąsiednimi ścianami prostokątnych rozciągniętych części

Promień filetu między sąsiadującymi ścianami prostokątnego rozciągniętego kawałka należy przyjąć jako r3 3t. Aby zmniejszyć liczbę rozciągnięć, r3 H/5 należy wziąć jak najwięcej, aby można go wyciągnąć za jednym razem.

Wymagania dotyczące zależności wymiarowej między wysokością a średnicą 2,5 okrągłej części rozciągającej się bez kołnierza podczas formowania jednorazowego

Podczas tworzenia okrągłej części rozciągającej bez kołnierza za jednym razem stosunek wysokości H do średnicy d powinien być mniejszy lub równy 0.4, tj. H/d 0.4, jak pokazano na poniższym rysunku.

2.6 Zmiana grubości rozciągniętego materiału:

Grubość rozciągniętego materiału zmienia się ze względu na różne poziomy naprężeń nakładanych na każdą część. Ogólnie rzecz biorąc, oryginalna grubość jest utrzymywana w środku dna, materiał w zaokrąglonych narożnikach dna staje się cieńszy, materiał w pobliżu kołnierza u góry staje się grubszy, a materiał wokół zaokrąglonych narożników prostokątnej rozciągniętej części staje się grubszy.

2.7 Metoda znakowania wymiarów produktu części rozciągniętych

Projektując produkty stretch, wymiary na rysunku produktu powinny być wyraźnie wskazane, aby zagwarantować zarówno wymiary zewnętrzne, jak i wewnętrzne, a wymiary wewnętrzne i zewnętrzne nie mogą być oznaczone jednocześnie.

2.8 Metoda adnotacji tolerancji wymiarowych części rozciągniętych

Promień wewnętrzny wklęsłego łuku wypukłego części rozciągniętej i tolerancja wymiarów wysokości cylindrycznej części rozciągniętej utworzonej za jednym razem są dwustronnymi odchyleniami symetrycznymi, z wartością odchylenia połowy wartości bezwzględnej tolerancji precyzyjnej poziomu normy krajowej (GB) 16 i są numerowane.

3. Inne formowanie blachy: Żebra wzmacniające. Prasowanie żeber na płaskich częściach metalowych pomaga zwiększyć sztywność konstrukcyjną.

Żaluzje. Żaluzje są powszechnie stosowane na różnych osłonach lub osłonach, aby zapewnić wentylację i odprowadzanie ciepła.

Kołnierz otworowy (otwór rozciągający używany do obróbki gwintów lub zwiększenia sztywności otworu.

3.1 Wzmocnienie:

Struktura zbrojenia i wybór wielkości

Maksymalne wymiary odstępów wypukłych i odległości krawędzi wypukłych są wybierane zgodnie z poniższą tabelą.

3.2 Głośniki

Metoda formowania żaluzji polega na otwarciu materiału przy użyciu jednej krawędzi formy wypukłej, podczas gdy pozostałe części formy wypukłej jednocześnie rozciągają i deformują materiał, tworząc falisty kształt z jednym otworem bocznym.

Typowa struktura żaluzji przedstawiona jest na poniższym rysunku

Wymóg wielkości głośnika: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Kołnierz otworów (otworów rozciągających)

Istnieje wiele form kołnierza otworowego, a powszechną jest obróbka kołnierza wewnętrznego otworu gwintów.

Technologia obróbki blach umożliwia nitowanie innych przetworzonych akcesoriów blach, takich jak nakrętki nitowe, śruby nitowe, kolumny prowadzące nity itp.

2. Tapowanie gwintowanych otworów na blachę.

Grubość blachy t< O godzinie 1.5 użyj stukania przewróconej krawędzi. Gdy grubość blachy wynosi t1.5, można stosować bezpośrednie gwintowanie.

Technologia obróbki blach. Podczas spawania w projektowaniu struktur spawalniczych blach, należy ją wdrożyć w celu "symetrycznego ułożenia spoin i punktów spawalniczych oraz uniknięcia przecięcia, agregacji i nakładania się.Drugie spoiny i punkty spawalnicze mogą zostać przerwane, a główne spoiny i punkty spawalnicze powinny być połączone."

Spawanie powszechnie stosowane w blachach obejmuje spawanie łukowe, spawanie oporowe itp.

Powinna być wystarczająca przestrzeń spawalnicza między blachą spawaną łukiem, a maksymalna szczelina spawalnicza powinna być między 0,5 a 0,8mm.Szw spawalniczy powinien być jednolity i płaski.

2. Powierzchnia spawania spawania oporowego powinna być płaska, bez zmarszczek, odbicia itp.

Wymiary spawania oporowego przedstawiono w poniższej tabeli:

Odległość między połączeniami lutowniczymi rezystancyjnymi

W praktycznych zastosowaniach, podczas spawania małych części, można odnieść się do danych w poniższej tabeli.

Podczas spawania dużych części odległość między punktami można odpowiednio zwiększyć, zazwyczaj nie mniej niż 40-50mm. W przypadku części nienaprężonych odległość między punktami spawania można powiększyć do 70-80mm.

Grubość płyty t, średnica złącza lutowniczego d, minimalna średnica złącza lutowniczego dmin i minimalna odległość e między złączami lutowniczymi. Jeśli płyta jest kombinacją różnych grubości, wybierz zgodnie z najcieńszą płytą.

Liczba warstw i stosunek grubości materiału spawania oporowego blachy

Blacha do spawania punktowego rezystancyjnego jest zazwyczaj 2-warstwowa, z maksymalnie 3-warstwowym stosunkiem grubości każdej warstwy połączenia spawanego powinien być między 1/3 a 3.

Jeśli konieczne jest spawanie płyty trzywarstwowej, należy najpierw sprawdzić stosunek grubości materiału. Jeśli jest to uzasadnione, można przeprowadzić spawanie. Jeśli nie jest to rozsądne, należy rozważyć otwory procesowe lub nacięcia procesowe. W przypadku spawania dwuwarstwowego punkty spawania powinny być stopniowo rozłożone.

Technologia obróbki blach. Metody połączenia: Wprowadza to głównie metody połączenia blach podczas obróbki, w tym nitowanie nitem, spawanie (jak wspomniano powyżej), nitowanie otworów i nitowanie TOX.

Nit nitowy: Ten rodzaj nitu jest powszechnie określany jako nit ciągniący, który polega na nitowaniu dwóch kawałków blachy razem za pomocą nitu ciągniącego.Wspólne kształty nitowania są pokazane na rysunku:

2. Spawanie (jak wspomniano wcześniej) 3. Rysowanie i nitowanie: Jedna część to otwór do rysowania, a druga część to otwór zatopiony, który jest wykonany w nierozłączny korpus łączący poprzez nitowanie.

Nadrzędność: Otwór ekstrakcyjny i odpowiedni otwór tonący mają funkcję pozycjonowania. Wytrzymałość nitowania jest wysoka, a wydajność nitowania przez formy jest również stosunkowo wysoka.

4. nitowanie TOX: Wciśnij połączoną część do wklęsłej formy poprzez prostą formę wypukłą. Pod dalszym naciskiem materiał wewnątrz wklęsłej formy płynie na zewnątrz. Rezultatem jest okrągły punkt połączenia bez żadnych krawędzi lub zadziorów, co nie wpływa na jego odporność na korozję.Nawet w przypadku płyt z powłoką lub warstwą farby natryskowej na powierzchni, oryginalne właściwości odporności na rdzę i korozję mogą zostać zachowane, ponieważ powłoka i warstwa farby mogą również zachować oryginalne właściwości odporności na rdzę i korozję, ponieważ powłoka i warstwa farby również deformują i płyną razem. Materiał jest ściskany w kierunku obu stron i w płytę obok wklęsłej formy, tworząc kropki połączeniowe TOX. Jak pokazano na poniższym rysunku:

Obróbka powierzchni może zapewnić ochronę antykorozyjną i efekty dekoracyjne na powierzchni blachy. Wspólne obróbki powierzchni blachy obejmują natrysk proszkowy, galwanizację elektrocynkowaną, cynkowanie ogniowe, utlenianie powierzchni, rysowanie powierzchni, sitodruk itp.

Przed obróbką powierzchniową blachy z powierzchni blachy należy usunąć plamy olejowe, rdzę, żużel spawalniczy itp.

Opryskiwanie proszkowe: Istnieją dwa rodzaje natryskiwania powierzchniowego blachy: farba ciekła i proszkowa. Powszechnie stosowanym jest farba proszkowa. Poprzez natryskiwanie proszku, adsorpcję elektrostatyczną, pieczenie w wysokiej temperaturze i inne metody, na powierzchnię blachy rozpylana jest warstwa różnych kolorów farby, aby upiększyć wygląd i zwiększyć działanie antykorozyjne materiału. Jest to powszechnie stosowana metoda obróbki powierzchni.

Uwaga: Może występować pewna różnica kolorów w kolorach opryskiwanych przez różnych producentów, więc blacha tego samego koloru na tym samym sprzęcie powinna być natryskowana od tego samego producenta jak najwięcej.

2. Ocynkowanie powierzchniowe blachy ocynkowanej i ogniowo ocynkowanej jest powszechnie stosowaną metodą obróbki antykorozyjnej powierzchni i może odegrać pewną rolę w upiększaniu wyglądu. Cynkowanie można podzielić na cynkowanie elektrocynkowanie i cynkowanie ogniowe.

Wygląd galwanizacji elektrycznej jest stosunkowo jasny i płaski, z cienką warstwą ocynkowaną, która jest powszechnie stosowana.

Powłoka cynkowa ogniowa jest grubsza i może wytworzyć warstwę stopu cynku żelaza, która ma silniejszą odporność na korozję niż galwanizacja elektrocynkowa.

3. Utlenianie powierzchni: Wprowadza to głównie anodowanie powierzchni aluminium i stopów aluminium.

Anodowanie powierzchni aluminium i stopów aluminium może być utleniane na różne kolory, zapewniając zarówno efekty ochronne, jak i dekoracyjne. Jednocześnie na powierzchni materiału można utworzyć anodową warstwę tlenku, która ma wysoką twardość i odporność na zużycie, a także dobre właściwości izolacyjne elektryczne i termoizolacyjne.

4. Rysunek drutu powierzchniowego: umieść materiał między górnymi i dolnymi rolkami maszyny do ciągnienia drutu, z paskiem piaskowym przymocowanym do rolek. Napędzany silnikiem, materiał przechodzi przez górne i dolne taśmy piaskowe, pozostawiając ślady na powierzchni materiału. Grubość znaków różni się w zależności od rodzaju taśmy piaskowej, a ich główną funkcją jest upiększenie wyglądu. Metoda obróbki powierzchni rysowania drutu jest ogólnie uważana w przypadku materiałów aluminiowych.

5. Sitodruk to proces drukowania różnych znakowań na powierzchni materiałów. Ogólnie istnieją dwie metody: sitodruk płaski i druk transferowy. Sitodruk płaski jest stosowany głównie na ogólnych płaskich powierzchniach, ale jeśli są głębsze doły, potrzebny jest druk transferowy.

Sitodruk wymaga formy jedwabnej.

Załącznik referencyjny dokładności obróbki blach:

GBT13914-2002 Tolerancje wymiarowe dla części tłoczonych

GBT13915-2002-T Części tłoczące Tolerancja kąta

GB-T15005-2007 Części tłoczone, Ograniczanie odchyleń bez określonych tolerancji

GB-T 13916-2002 Części tłoczone s Kształt i położenie bez określonych tolerancji

Zdolność powszechnie stosowanych urządzeń do obróbki blach i zakres obróbki wspólnych urządzeń do obróbki blach