Tokarka sterowania numerycznego jest wysoce precyzyjną i wysokowydajną zautomatyzowaną obrabiarką.Zastosowanie tokarki sterowania numerycznego może poprawić wydajność przetwarzania i stworzyć większą wartość.Pojawienie się tokarki sterowania numerycznego pozwoliło przedsiębiorstwom pozbyć się przestarzałej technologii przetwarzania tokarki sterowania numerycznego jest jednorazowe zaciąganie automatyczne w celu ukończenia wszystkich procesów toczenia, należy zauważyć następujące aspekty.

Rozsądny wybór parametrów cięcia

Dla wydajnego cięcia metali, obrabiany materiał, narzędzia tnące i warunki cięcia są trzema głównymi elementami. Określają one czas obróbki, żywotność narzędzia i jakość obróbki. Efektywną ekonomicznie metodą obróbki musi być rozsądny wybór warunków cięcia.

Trzy elementy warunków cięcia: prędkość cięcia, szybkość posuwu i głębokość cięcia bezpośrednio powodują uszkodzenie narzędzia. Wraz ze wzrostem prędkości cięcia temperatura krawędzi tnącej wzrośnie, co powoduje zużycie mechaniczne, chemiczne i termiczne. Zwiększenie prędkości cięcia o 20% skróci żywotność narzędzia o połowę.

Związek między warunkami posuwu a zużyciem narzędzi występuje w bardzo małym zakresie. Ale przy dużej szybkości posuwu temperatura cięcia wzrasta, a później dochodzi do znacznego zużycia. Ma mniejszy wpływ na narzędzie tnące niż prędkość cięcia. Chociaż wpływ głębokości cięcia na narzędzia tnące nie jest tak istotny jak prędkość cięcia i szybkość posuwu, w cięciu mikrogłębokości cięty materiał tworzy utwardzoną warstwę, co również wpływa na żywotność narzędzia.

Użytkownicy muszą wybrać prędkość cięcia w oparciu o przetwarzany materiał, twardość, stan cięcia, rodzaj materiału, szybkość posuwu, głębokość cięcia itp.

Wybór najbardziej odpowiednich warunków przetwarzania opiera się na tych czynnikach. Regularne i stabilne zużycie w celu osiągnięcia żywotności jest warunkiem idealnym.

Jednak w praktycznych operacjach wybór żywotności narzędzia jest związany ze zużyciem narzędzia, zmianami wymiarów obrabianych, jakością powierzchni, hałasem cięcia, ciepłem obróbki i innymi czynnikami. Przy określaniu warunków przetwarzania konieczne jest przeprowadzenie badań w oparciu o rzeczywistą sytuację. Do trudnych do obróbki materiałów, takich jak stal nierdzewna i stopy odporne na ciepło, można stosować chłodziwa lub ostrza o dobrej sztywności.

Jak określić trzy elementy obróbki cięcia

Jak poprawnie dobrać te trzy elementy jest główną treścią kursu z zasad cięcia metalu, a podstawowe zasady wyboru tych trzech elementów to:

(1) Prędkość cięcia (prędkość linii, prędkość obwodowa) V (m/min)

Aby wybrać obroty wrzeciona na minutę, należy najpierw wiedzieć, ile prędkości linii cięcia V należy przyjąć. Wybór V zależy od materiału narzędzia, materiału obrabianego przedmiotu, warunków obróbki itp.

Materiał narzędzia:

Stop twardy, V może osiągnąć wysoką wartość, zazwyczaj powyżej 100 metrów na minutę, a parametry techniczne są zwykle podawane przy zakupie ostrzy:

Ile prędkości linii można wybrać podczas obróbki jakich materiałów. Stal szybkiej prędkości: V można uzyskać tylko na stosunkowo niskim poziomie, zazwyczaj nie przekraczającym 70 metrów na minutę, a w większości przypadków poniżej 20-30 metrów na minutę.

Materiał obrabiany:

Wysoka twardość, niska wartość V; Żeliwo, o niskiej wartości V, może być stosowane do narzędzi tnących wykonanych ze stopu twardego z prędkością 70-80 metrów na minutę; Stal niskoemisyjna może mieć wartość V ponad 100 metrów na minutę, natomiast metale nieżelazne mogą mieć wyższą wartość V (100-200 metry na minutę). Stal hartowana i stal nierdzewna powinny mieć niższą wartość V.

Warunki przetwarzania:

Obróbka surowa, przyjmij niższą wartość V; Precyzyjna obróbka, o wyższej wartości V. System sztywności obrabiarek, przedmiotów i narzędzi tnących jest słaby, a V jest traktowany jako niski. Jeśli program CNC używa S jako prędkości wrzeciona na minutę, należy obliczyć S (prędkość wrzeciona na minutę) na podstawie średnicy obrabianego przedmiotu i prędkości linii cięcia V, gdzie S=V (prędkość linii cięcia) * 1000/(3.1416 średnica przedmiotu obrabianego). Jeśli program CNC używa stałej prędkości linii cięcia, S może bezpośrednio użyć prędkości linii cięcia V (metry/minuta).

(2) Szybkość paszy (szybkość paszy)

F zależy głównie od wymagań dotyczących chropowatości powierzchni obróbki przedmiotu. Podczas precyzyjnej obróbki wymagania dotyczące powierzchni są wysokie, a ilość cięcia powinna być niewielka: 0.06~0.12mm/wrzeciono na obrót. Podczas obróbki szorstkiej może być większy. Zależy to głównie od wytrzymałości narzędzia, która zazwyczaj może być powyżej 0.3. Gdy główny kąt zgrabiania narzędzia jest duży, wytrzymałość narzędzia jest słaba, a szybkość posuwu nie może być zbyt duża. Ponadto należy wziąć pod uwagę moc obrabiarki oraz sztywność obrabianego przedmiotu i narzędzia tnącego. Program CNC wykorzystuje dwie jednostki prędkości posuwu: mm/min i mm/wrzeciono na obrót. Używane powyżej jednostki to wszystkie mm/wrzeciono na obrót. Jeśli używa się mm/min, formuła może być użyta do jego konwersji: szybkość posuwu na minutę=szybkość posuwu na obrót, obroty wrzeciona na minutę

(3) Głębokość cięcia (głębokość cięcia)

Podczas precyzyjnej obróbki obróbki zazwyczaj wskazane jest, aby przyjąć wartość promieniową 0,5 lub mniej. Podczas obróbki szorstkiej określa się ją w oparciu o stan obrabianego przedmiotu, narzędzia i obrabiarki.Ogólnie małe tokarki (o maksymalnej średnicy obróbki 400mm lub mniejszej) są używane do obracania 45-tyłków stali w stanie znormalizowanym, a głębokość promieniowego narzędzia tnącego zazwyczaj nie wynosi więcej niż 5mm. Dodatkowo należy zauważyć, że jeśli prędkość wrzeciona tokarki przyjmuje zwykłą regulację prędkości o zmiennej częstotliwości, gdy prędkość wrzeciona jest bardzo niska na minutę (poniżej obrotów 100-200 na minutę), moc wyjściowa silnika znacznie zmniejszy się, a głębokość cięcia i szybkość posuwu można osiągnąć w tym czasie tylko bardzo mało.

Rozsądny wybór narzędzi skrawających

Podczas toczenia szorstkiego konieczne jest wybranie narzędzi tnących o wysokiej wytrzymałości i dobrej trwałości, aby spełnić wymagania dużego cięcia z tyłu i dużej szybkości posuwu podczas toczenia szorstkiego.

Podczas precyzyjnej obróbki konieczne jest wybranie narzędzi o wysokiej precyzji i dobrej trwałości, aby zapewnić wymaganą dokładność obróbki.

Aby skrócić czas wymiany narzędzi i ułatwić wyrównanie narzędzi, należy stosować jak najwięcej noży zaciskane maszyną i ostrza zaciskane maszyną.

Rozsądnie wybierz oprawy

1. Spróbuj użyć uniwersalnych uchwytów do zaciskania przedmiotów obrabianych i unikaj używania specjalistycznych uchwytów;

2. Wyrównaj wskaźniki pozycjonowania części, aby zmniejszyć błędy pozycjonowania.

Określenie trasy przetwarzania

Trasa obróbki odnosi się do trajektorii ruchu i kierunku narzędzia w stosunku do części podczas procesu obróbki CNC.

1. Powinien być w stanie zapewnić dokładność obróbki i wymagania dotyczące chropowatości powierzchni;

2. Trasa obróbki powinna być skrócona w możliwie największym stopniu, aby skrócić czas bezczynności narzędzia.

Związek między drogą obróbki a dopuszczeniem obróbki

Obecnie, w przypadku braku powszechnego stosowania tokarek CNC, nadmierne dopuszczenie na blank, zwłaszcza dopuszczenie zawierające kute lub odlewane twarde warstwy skóry, powinno być ogólnie ułożone do obróbki na zwykłych tokarkach. Jeśli do obróbki obróbki konieczne jest użycie tokarki CNC, należy zwrócić uwagę na elastyczne rozmieszczenie programu.

Kluczowe punkty instalacji opraw

Obecnie połączenie między uchwytem hydraulicznym a hydraulicznym siłownikiem mocującym jest osiągane za pomocą pręta ciągniącego. Kluczowe punkty hydraulicznego mocowania uchwytu są następujące: najpierw użyj uchwytu, aby usunąć nakrętkę na cylindrze hydraulicznym, usunąć rurę ciągniącą i wyciągnąć ją z tylnego końca wrzeciona. Następnie użyj uchwytu, aby usunąć śrubę mocującą uchwyt, aby usunąć uchwyt.