Ponieważ większość krajowych przedsiębiorstw produkujących formy tłoczące to małe i średnie przedsiębiorstwa, a odpowiednia część tych przedsiębiorstw nadal znajduje się na tradycyjnym etapie zarządzania produkcją w stylu warsztatu, często zaniedbuje stabilność form, co powoduje długie cykle rozwoju form i wysokie koszty produkcji, które poważnie ograniczają tempo rozwoju przedsiębiorstwa.

Jak dobrze wiadomo, materiały metalowe stosowane w formach tłoczących obejmują wiele odmian, a wymagania i kryteria wyboru dla ich materiałów różnią się również ze względu na różne efekty różnych części w formie. Dlatego, jak rozsądnie dobrać materiały formy stało się jednym z bardzo ważnych zadań w projektowaniu form.

Wybierając materiały formowe, oprócz wymagania, aby materiał miał wysoką wytrzymałość, wysoką odporność na zużycie i odpowiednią wytrzymałość, konieczne jest również pełne uwzględnienie właściwości i wymagań produkcyjnych przetworzonego materiału produktu w celu osiągnięcia wymagań stabilności formowania form.

W praktycznej pracy projektanci form mają tendencję do wyboru materiałów formowych w oparciu o osobiste doświadczenie, co często prowadzi do niestabilnego formowania form z powodu niewłaściwego doboru materiału części formy w tłoczeniu. Warto zauważyć, że podczas procesu tłoczenia każdy rodzaj arkusza tłoczeniowego ma swój własny skład chemiczny, funkcję mechaniczną i wartości charakterystyczne ściśle związane z funkcją tłoczenia.Niestabilność funkcji materiału tłoczeniowego, wahania grubości materiału tłoczeniowego i zmiany materiału tłoczeniowego nie tylko bezpośrednio wpływają na dokładność i jakość obróbki tłoczeniowej, ale mogą również prowadzić do uszkodzenia form tłoczeniowych.

Aby rozwiązać problem stabilności pleśni, konieczne jest ścisłe kontrolowanie pod kątem następujących aspektów:

1. Na etapie planowania procesu, analizując produkt, można przewidzieć potencjalne wady, które mogą wystąpić podczas produkcji, a następnie opracować stabilny plan procesu produkcji;

2. Wdrażanie standaryzacji procesów produkcyjnych i technik produkcyjnych;

3. Utworzyć bazę danych i stale ją podsumowywać i optymalizować; Korzystając z oprogramowania do analizy CAE, uzyskać optymalny plan rozwiązania.

Ten artykuł pochodzi od EMAR Mold Co., Ltd. Aby uzyskać więcej informacji związanych z EMAR, kliknij na www.sjt-ic.com,