Koncepcja dokładności obróbki

Dokładność przetwarzania jest stosowana głównie do stopnia produkcji produktu, a zarówno dokładność przetwarzania, jak i błąd przetwarzania są terminami używanymi do oceny parametrów geometrycznych przetwarzanej powierzchni. Dokładność obróbki mierzona jest przez stopień tolerancji, a im mniejsza wartość gatunku, tym wyższa dokładność; Błąd przetwarzania jest wyrażony numerycznie, a im większa wartość, tym większy błąd. Wysoka dokładność obróbki oznacza małe błędy obróbki i odwrotnie.

Istnieją łącznie 20 poziomy tolerancji od IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 do IT18. Wśród nich IT01 reprezentuje najwyższą dokładność obróbki części, IT18 reprezentuje najniższą dokładność obróbki części, a ogólnie IT7 i IT8 mają średnią dokładność obróbki.

Rzeczywiste parametry uzyskane za pomocą jakiejkolwiek metody obróbki nie będą całkowicie dokładne. Z punktu widzenia funkcji części, o ile błąd obróbki znajduje się w zakresie tolerancji wymaganym przez rysunek części, uważa się to za zapewnienie dokładności obróbki.

Jakość maszyny zależy od jakości obróbki części i jakości montażu maszyny. Jakość obróbki części obejmuje dwie główne części: dokładność obróbki i jakość powierzchni.

Dokładność obróbki mechanicznej odnosi się do stopnia, w jakim rzeczywiste parametry geometryczne (wielkość, kształt i położenie) obrabianej części pasują do idealnych parametrów geometrycznych. Różnica między nimi nazywa się błędem obróbki. Wielkość błędu obróbki odzwierciedla poziom dokładności obróbki. Im większy błąd, tym niższa dokładność obróbki, a im mniejszy błąd, tym wyższa dokładność obróbki.

Metoda korekty

(1) Dostosowanie systemu procesu

(2) Zmniejszenie błędów obrabiarek

(3) Zmniejszenie błędów transmisji w łańcuchu transmisji

(4) Zmniejszenie zużycia narzędzi

(5) Zmniejszenie naprężeń i odkształcenia systemu procesowego

(6) Zmniejszenie odkształceń termicznych w systemie procesowym

(7) Zmniejszenie naprężeń resztkowych

Przyczyny skutków

(1) Błąd zasady przetwarzania

Błąd zasady przetwarzania odnosi się do błędu generowanego przez użycie przybliżonych profili ostrza lub przybliżonych relacji transmisji do przetwarzania. Błędy zasady obróbki często występują przy obróbce gwintów, zębatych i złożonych powierzchni.

W przetwarzaniu przybliżone przetwarzanie jest zazwyczaj stosowane w celu poprawy wydajności i ekonomiczności na założeniu, że błąd teoretyczny może spełnić wymagania dokładności przetwarzania.

(2) Błąd korekty

Błąd regulacji obrabiarki odnosi się do błędu spowodowanego niedokładną regulacją.

5. Metoda pomiaru

Dokładność obróbki przyjmuje różne metody pomiarowe zgodnie z różnymi zawartościami dokładności obróbki i wymaganiami dokładności. Ogólnie rzecz biorąc, istnieje kilka rodzajów metod:

(1) W zależności od tego, czy mierzony parametr jest mierzony bezpośrednio, czy nie, można go podzielić na pomiar bezpośredni i pośredni.

Pomiar bezpośredni: bezpośredni pomiar mierzonego parametru w celu uzyskania zmierzonego rozmiaru. Na przykład pomiar za pomocą zacisku lub porównawczego.

Pomiar pośredni: Pomiar parametrów geometrycznych związanych z mierzoną wielkością i uzyskanie zmierzonej wielkości poprzez obliczenia.

Oczywiście bezpośredni pomiar jest bardziej intuicyjny, podczas gdy pomiar pośredni jest bardziej uciążliwy. Ogólnie rzecz biorąc, gdy mierzony rozmiar lub pomiar bezpośredni nie może spełnić wymagań dotyczących dokładności, należy stosować pomiar pośredni.

(2) W zależności od tego, czy wartość odczytu przyrządu pomiarowego bezpośrednio reprezentuje wartość mierzonej wielkości, można ją podzielić na pomiar bezwzględny i pomiar względny.

Pomiar bezwzględny: Wartość odczytu bezpośrednio reprezentuje wielkość zmierzonego wymiaru, mierzoną za pomocą zacisku vernier.

Pomiar względny: Wartość odczytu reprezentuje jedynie odchylenie zmierzonej wielkości w stosunku do wielkości standardowej. W przypadku pomiaru średnicy wału za pomocą komparatora konieczne jest najpierw dostosowanie położenia zerowego przyrządu blokiem pomiarowym, a następnie pomiar. Wartość mierzona to różnica między średnicą wału bocznego a wielkością bloku pomiarowego, który nazywa się pomiarem względnym. Ogólnie rzecz biorąc, względna dokładność pomiaru jest wyższa, ale pomiar jest bardziej skomplikowany.

(3) W zależności od tego, czy mierzona powierzchnia jest w kontakcie z głowicą pomiarową przyrządu pomiarowego, można ją podzielić na pomiar styku i pomiar bezstykowy.

Pomiar styku: Siła pomiarowa występuje, gdy głowica pomiarowa jest w kontakcie z powierzchnią kontaktową i ma działanie mechaniczne. W przypadku pomiaru części mikrometrem.

Pomiar bezdotykowy: Głowica pomiarowa nie styka się z powierzchnią mierzonej części, a pomiar bezdotykowy może uniknąć wpływu siły pomiarowej na wyniki pomiarów. Takie jak stosowanie metody projekcji, metody zakłóceń fal świetlnych do pomiaru itp.

(4) Zgodnie z liczbą mierzonych parametrów jednocześnie, można go podzielić na pojedynczy pomiar i kompleksowy pomiar.

Pojedynczy pomiar: zmierz każdy parametr badanej części osobno.

Kompleksowy pomiar: Pomiar kompleksowych wskaźników odzwierciedlających istotne parametry części. Podczas pomiaru gwintów za pomocą mikroskopu narzędziowego rzeczywistą średnicę skoku, błąd półkąta profilu i kumulatywny błąd skoku gwintu można mierzyć oddzielnie.

Kompleksowy pomiar ma ogólnie wysoką wydajność i jest bardziej niezawodny w zapewnieniu wymienności części i jest powszechnie stosowany do kontroli gotowych części. Pojedynczy pomiar może określić błąd każdego parametru oddzielnie i jest ogólnie stosowany do analizy procesu, inspekcji procesu i pomiaru określonych parametrów.

(5) Zgodnie z rolą pomiaru w procesie obróbki, można go podzielić na pomiar aktywny i pomiar bierny.

Aktywny pomiar: Przedmiot obrabiany jest mierzony podczas procesu obróbki, a wyniki są bezpośrednio wykorzystywane do kontroli procesu obróbki części, co w odpowiednim czasie zapobiega generowaniu produktów odpadowych.

Pomiar pasywny: Pomiar wykonany po obróbce przedmiotu obrabianego. Ten rodzaj pomiaru może jedynie określić, czy przetworzone części są kwalifikowane i ogranicza się do wykrywania i usuwania produktów odpadowych.

(6) Zgodnie ze stanem badanej części podczas procesu pomiarowego, można ją podzielić na pomiar statyczny i pomiar dynamiczny.

Pomiar statyczny: mierz względny spokój. Zmierz średnicę mikrometrem.

Pomiar dynamiczny: Podczas pomiaru mierzona powierzchnia porusza się względem symulowanego stanu roboczego głowicy pomiarowej.

Dynamiczna metoda pomiaru może odzwierciedlać sytuację części zbliżających się do stanu użytkowania, który jest kierunkiem rozwoju technologii pomiarowej.