Precyzyjne obróbki można podzielić na cztery główne kategorie obróbki cięcia narzędziowego, obróbki szlifowania, obróbki specjalnej i obróbki kompozytowej.

Wraz z rozwojem technologii obróbki pojawiło się wiele nowych mechanizmów obróbki, zwłaszcza w precyzyjnej obróbce, zwłaszcza w mikrofabrykacji. W zależności od mechanizmu formowania i charakterystyki części. Jest on podzielony na trzy kategorie: przetwarzanie usuwania, przetwarzanie kombinacji i przetwarzanie odkształceń. Obr óbka usuwania, znana również jako obróbka separacyjna, do wykorzystanie siły, ciepła, elektryczności, światła i innych metod obróbki do usunięcia części materialu z przedmiotu obrabianego, takich jak cięcie, szlifowanie, obróbka elektryczna itp. Obróbka łączona polega na wykorzystaniu metod fizycznych i chemicznych do przymocowania (osadzania), wtrysku (infiltracji) i spawania warstwy różnych materialów na powierchni obrabianego przedmiotu, takich jak galwanizacja, osadzanie parą, utlenianie, nawęglanie, klejenie, spawanie itp. Obróbka deformacyjna to wykorzystanie siły, ciepła, ruchu molekularenego i innych środków do odkształcenia przedmiotu obrabianego, zmiany jego wielkości, kształtu i właściwości, takich jak odlewanie, kucie itp.

Koncepcja przetwarzania widocznego przełamała tradycyjne metody przetwarzania usuwania, z cechami takimi jak układanie, wzrost i odkształcenie, podkreślając jednocześnie obr óbkę powierzchni, formowanie technologii obróbki powierchni.

W porównaniu z technologią bezwiórową zaletami precyzyjnej obróbki (cięcia) są po pierwsze to, że ma wysoki współczynnik usuwania materialu i dobrą ekonomię. Na przykład jest to prawda w porównaniu z technologią laserowego obróbki plazmy; Dzieje się tak dlatego, że proces ten może osiągnąć wysoką szybkość usuwania materiału tylko poprzez dostarczenie obecnie dużej ilości energii; Z drugiej strony nadal pojawiają się problemy, czy obrabiane elementy mogą spełniać wymagania dotyczące dokładności wymiarowej i kształtu. Obr óbka ciśnieniowa bezwiórowa jest stosowana głównie do produktji na dużą skalę, często wymagająca późniejszego cięcia, aby uzyskać ostateczny kwalifikowany kształt obrabianego przedmiotu. Dlatego gł ówną zaletą obróbki mechanicznej (cięcia) jest, że może ona osiągnąć wysoką precyzję obrabianego przedmiotu.

Rodzina czcionek typu "style=": Kolejka oczekująca; font-size: 14px; white-space: normal; Obróbka mechaniczna jest szeroko stosowana, zwłaszcza ze względu na trend produkcji małych serii, który wymaga większej precyzji kształtu i wielkości przedmiotów obrabianych, otwierając nowe i szersze pola obróbki mechanicznej. Korzystanie z tokarki naturalnie wymaga różnych procesów toczenia, ale należy również zauważyć, że wiercenie, frezowanie, szlifowanie i cięcie zębate można ukończyć na jednej tokarce (integracja procesu), co jest trendem kompozytowej obrabiarki opracowanego centrum obr óbki toczenia i frezowania.

Trudności techniczne z precyzyjną obróbką są wysokie, z wieloma czynnikami wpływającymi, szerokim zasięgiem, dużą intensywnością inwestycji i silną osobowością produktu.

1.1 Mechanizm przetwarzania. Oprócz precyzji tradycyjnych metod przetwarzania, metody przetwarzania nietradycyjnego (przetwarzania specjalnego) rozwijają się szybko. Obecnie tradycyjne metody obr óbki obejmują głównie precyzyjne cięcie narzędzi diamentowych, precyzyjne szlifowanie kół szlifujących mikro diamentowych, precyzyjne cięcie o dużej prędkości i precyzyjne szlifowanie taśm piaskowych. Nietradycyjne metody przetwarzania obejmują gł ównie promienie elektroniczne, promienie jonowe, promienie laserowe, takie jak przetwarzanie promieni wysokiej energii, iskry elektryczne, przetwarzanie elektrochemiczne, fotograweria (graweria) itp. Pojawiły się r ównież skomponowane metody obróbki, takie jak szlifowanie elektrolityczne, szlifowanie magnetyczne, polerowanie płynnym magnetycznym, szlifowanie ultradźwiękowe i inne. Badania mechanizm ów obróbki są teoretycznym fundamentem precyzyjnej i ultraprecyzyjnej obróbki i punktem wzrostu nowych technologii.

1.2 Materiały przetworzone. Przetworzone materiały precyzyjnej obróbki obróbki mają surowe wymagania pod względem składu chemicznego, właściwości fizycznych i mechanicznych, właściwości chemicznych i właściwości obróbki. Powinny mieć jednolitą teksturę, stabilną wydajność i brak wad makroskopowych lub mikroskopowych zar ówno zewnętrznych, jak i wewnętrznych. Tylko przetworzone materiały spełniające wymagania dotyczące wydajności mogą osiągnąć oczekiwane rezultaty precyzyjnej obr óbki.

1.3 Urządzenia do przetwarzania i urządzenia procesowe. Precyzyjna obróbka powinna mieć wysoką precyzję, wysoką sztywność, wysoką stabilność i zautomatyzowane obrabiarki, odpowiednie diamentowe narzędzia do cięcia azotku boru sześciennego, diamentowe tarcze szlifujące, sześcienne tarcze szlifujące azotku boru i odpowiednie precyzyjne, wysokiej sztywności uchwyty i inne urządzenia procesowe, aby zapewnić jakość obr óbki.

1.4 Badania. Precyzyjna obróbka musi posiadać odpowiednie techniki testowe, aby stworzyć zintegrowany system obróbki i testowania. Istnieją trzy metody wykrywania precyzyjnej obróbki: wykrywanie offline, wykrywanie in situ i wykrywanie online.

1.5 Środowisko pracy. Precyzyjna obróbka wymaga pracy w określonym środowisku, aby osiągnąć parametry techniczne pod względem dokładności i jakości powierzchni. Warunki środowiska pracy obejmują gł ównie wymagania dotyczące temperatury, wilgotności, oczyszczania i zapobiegania wibracjom, a także specjalne wymagania dotyczące hałasu, światła, elektryczności statycznej, promieniowania elektromagnetycznego i innych aspekt ów.