Konstrukcja części aluminiowych z cienkiej płyty jest prosta, ale ponieważ materiał części jest stopem aluminium, a dno wnęki i ściana wnęki są stosunkowo cienkie, największym problemem w obróbce jest zapobieganie deformacji płyty podstawy wnęki przedmiotu obrabianego i ściana wnęki. W szczególności odkształcenie płyty podstawy wnęki jest największe, łuk środkowy jest nierówny, a grubość płyty podstawy jest nierówna. Środek płyty podstawy jest zbyt mocno frezowany z powodu łuku, a grubość środkowa wyniku obróbki płyty podstawy jest najcieńsza, co znacznie różni się od obrzeży. Na tej podstawie w praktyce przetwórczej konieczne jest połączenie cech części aluminiowych z cienkiej płyty i naukowe sformułowanie technologii obróbki, aby zapewnić, że jakość obróbki części aluminiowych spełnia standardy

Analiza technologiczna części obrabianych sterowanych numerycznie

Metoda wymiarowania na rysunku części powinna być dostosowana do charakterystyki obróbki sterowanej numerycznie. Na rysunku części do obróbki sterowanej numerycznie należy podać rozmiar z tym samym odniesieniem lub bezpośrednio podać rozmiar współrzędnych. Ta metoda etykietowania jest wygodna do programowania i koordynacji między wymiarami. Ponieważ dokładność obróbki sterowanej numerycznie i powtarzalna dokładność pozycjonowania są bardzo wysokie, nie zniszczy to charakterystyki użytkowania z powodu dużych błędów akumulacji. W związku z tym lokalną metodę znakowania rozproszonego można zmienić na ten sam rozmiar adnotacji odniesienia lub można podać rozmiar współrzędnych bezpośrednio. Ponadto warunki elementów geometrycznych, które tworzą kontur części, powinny być wystarczające, aby uniknąć niemożności uruchomienia podczas programowania.

Najlepiej jest stosować jednolity typ geometryczny i rozmiar wewnętrznej wnęki i kształtu części, co może zmniejszyć rozmiar narzędzia i liczbę zmian narzędzi, uczynić programowanie wygodnym i poprawić wydajność produkcji. Wielkość zaokrąglenia rowka wewnętrznego określa wielkość średnicy narzędzia, dlatego promień zaokrąglenia rowka wewnętrznego nie powinien być zbyt mały. Jakość wykonania części jest związana z wysokością obrabianego konturu, wielkością promienia łuku przenoszenia itp. Podczas frezowania dolnej płaszczyzny części promień zaokrąglenia r dna rowka nie powinien być zbyt duży i należy przyjąć ujednolicone pozycjonowanie odniesienia. W obróbce sterowanej numerycznie, w celu zapewnienia dokładności jej względnego położenia po dwóch obróbkach zaciskowych, należy zastosować ujednolicone pozycjonowanie odniesienia. Ponadto konieczne jest również przeanalizowanie, czy wymagana dokładność obróbki, tolerancje wymiarowe itp. części mogą być gwarantowane, czy istnieją dodatkowe wymiary powodujące sprzeczności lub zamknięte wymiary, które wpływają na organizację procesu.

Po drugie, określ metodę przetwarzania i plan przetwarzania

Zasadą wyboru metody obróbki jest zapewnienie dokładności obróbki i wymagań dotyczących chropowatości powierzchni obrabianej powierzchni. Ponieważ generalnie istnieje wiele metod przetwarzania w celu uzyskania tego samego poziomu dokładności i chropowatości powierzchni, rzeczywisty wybór powinien opierać się na kształcie, rozmiarze i wymaganiach dotyczących obróbki cieplnej części. Na przykład cienkościenne części aluminiowe łatwo się odkształcają, więc zwykła obróbka i

Metoda łączenia obróbki sterowanej numerycznie służy do optymalizacji połączonego procesu obróbki, skrócenia cyklu produkcyjnego części i poprawy wydajności obróbki części. Części są zasadniczo przetwarzane metodą obróbki zgrubnej i wykańczającej rowków poprzez wybijanie otworów i gwintowanie (w tym wykonanie dwóch otworów na kołki procesowe) w kształcie zgrubnego i wykańczającego samochodu. Obróbka stosunkowo precyzyjnych powierzchni na częściach jest często osiągana stopniowo poprzez obróbkę zgrubną, półwykańczającą i wykańczającą. Nie wystarczy wybrać odpowiednią metodę końcowej obróbki tych powierzchni tylko zgodnie z wymaganiami jakościowymi. Niezbędne jest również prawidłowe określenie planu obróbki od półfabrykatu do ostatecznego kształtu. Przy ustalaniu planu obróbki metoda obróbki Na przykład, po obróbce zgrubnej lub półwykańczaniu powierzchni łuku kosmicznego o wysokiej dokładności, frez kulkowy musi być również używany do małych odstępów 45 lub 135 (zwykle od 0,1 do 0,2 metra z wymaganiami wysokiej dokładności).

Analiza procesu frezowania sterowanego numerycznie cienkich części aluminiowych

(I) Obróbka cieplna

Półfabrykat części na rysunku 1 to LY12, który jest typowym stopem twardego aluminium w serii aluminum-copper-magnesium . Jego skład jest bardziej rozsądny, a wszechstronne właściwości lepsze. Stop charakteryzuje się: wysoką wytrzymałością, pewną odpornością na ciepło i może być stosowany jako części robocze poniżej 150 C. Wydajność formowania jest lepsza w stanie gorącym, wyżarzaniu i nowym stanie hartowania. Efekt wzmocnienia obróbki cieplnej jest niezwykły, ale proces obróbki cieplnej wymaga ścisłych. Jeśli warunki są najlepsze, przeprowadza się obróbkę cieplną w celu poprawy twardości po starzeniu.

(2) Wygaszanie

Chropowaty materiał to duża aluminiowa płyta zwinięta, którą należy pociąć na małą płytkę 144 mm 114 mm 12 mm. Ponieważ walcowana płyta aluminiowa ma kierunek ziarna (linia podwójnej kropki na rysunku 2 wskazuje kierunek walcowania ziarna), należy zwrócić uwagę na cięcie, jak pokazano na rysunku 2, tak aby kierunek długości małej płyty był prostopadły do kierunek słojów dużej płyty.

(3) frezowanie sterowane numerycznie

Podczas procesu obróbki do modelowania i programowania wykorzystywane jest oprogramowanie UG6.0.

Najpierw zaciska się dolną powierzchnię, a proces przedniej obróbki zgrubnej pokazano w Tabeli 1, która jest podsumowaniem procesu przedniej obróbki zgrubnej.

Po drugie, przerzucanie, frezowanie zgrubne Ta cienkościenna część jest obrabiana, największym problemem jest to, że jest podatna na odkształcenia podczas obróbki. Aby zapobiec deformacji, dolny uchwyt nie może być jednocześnie frezowany na miejscu, a problem mocowania podczas wykańczania czołowego jest brany pod uwagę, ponieważ grubość dolnego kołnierza wynosi tylko 2 mm. Wyfrezowany na miejscu, trudno jest zacisnąć płaskimi szczypcami. Dlatego, aby ułatwić mocowanie podczas wykańczania czoła i nie powodować dużych odkształceń przy przejściu do dolnego uchwytu po wykańczaniu czoła, podczas modelowania tej części w UG, 4 występy są specjalnie dodawane do dolnej powierzchni. Rozmiar występu to 15 mm 10 mm 3,7 mm, a margines wykończenia dolnej powierzchni 0,3 mm jest specjalnie odłożony na bok podczas modelowania. W ten sposób istnienie czterech występów z jednej strony ułatwia mocowanie podczas wykańczania czoła, a z drugiej strony może zapewnić, że po usunięciu dużego marginesu dolnej powierzchni, mały margines (uchwyt występu i 0,3 mm grubości margines) nie zostanie usunięty podczas kolejnego wykańczania dolnej powierzchni, aby nie powodować dużych deformacji przedmiotu obrabianego z powodu dużej siły skrawania.

Po trzecie, precyzyjne frezowanie. Przy wykańczaniu frezowania frontu należy zwrócić szczególną uwagę na odpowiednią siłę docisku podczas mocowania. Jeśli jest za duży, wygina środek części i sprawi, że środkowa część dolnej powierzchni wnęki wewnętrznej będzie cienka. Aby zapobiec deformacjom skrawania, stosuje się metodę najpierw frezowania półdokładnego, a następnie frezowania dokładnego. Następnie frezowanie zgrubne i dokładne ma 2 nacięcia. Gdy karb jest frezowany zgrubnie, ilość frezów powinna być niewielka, a warstwa ma pierwszeństwo; a podczas frezowania wykańczającego priorytetem jest głębokość. Zarówno frezowanie zgrubne, jak i precyzyjne wykorzystuje frezowanie w górę, co może skutecznie zapobiegać deformacji karbu.

Po czwarte, całkowicie usuń dolną powierzchnię. Uchwyt jest najpierw frezowany zgrubnie za pomocą frezu palcowego quasi-16 mm dla 4 występów. Ponieważ dolna powierzchnia jest dużą płaszczyzną, do frezowania zwykle stosuje się frez czołowy, ale po eksperymentach okazuje się, że użycie frezu czołowego spowoduje duże odkształcenie dolnej powierzchni części. Dlatego zastosowanie frezu o małej średnicy, mimo zmniejszenia wydajności, może zapewnić, że obrabiany przedmiot nie będzie łatwo odkształcony. Wrzeciono obraca się do przodu, wióry wylatują na zewnątrz części, a siła skrawania dociska obrabiany przedmiot do dołu, przez co obrabiany przedmiot nie jest łatwy do odkształcenia. Należy pamiętać, że droga narzędzia nie może iść w kierunku przeciwnym do rysunku 4, ponieważ siła skrawania powoduje uniesienie obrabianego przedmiotu, a obrabiany przedmiot cienkiej płyty łatwo ulega deformacji, gdy opuszcza żelazko podkładki Po zgrubnym frezowaniu występu, dolna powierzchnia jest nadal pozostawiona z marginesem o grubości 0,3 mm, długości 144 mm i szerokości 114 mm, ale tej części materiału nie można usunąć frezem czołowym, w przeciwnym razie odkształcenie będzie duże. Po testach do precyzyjnego frezowania dolnej powierzchni zastosowano frez palcowy quasi-16 mm, a dolna powierzchnia była mocno zdeformowana, a części były niekwalifikowane. Na koniec użyto latającego noża, użyto 2 noży samoszlifierskich, a noże były jak zewnętrzne narzędzia tokarskie używane na tokarkach do latania płasko duż Ponieważ długość, szerokość i rozmiar tej części nie różnią się zbytnio, możesz najpierw zainstalować szerokość mocowania 106 mm i latać nią po obu stronach, a następnie zastąpić ją bokiem o długości 136 mm i latać ponownie. W ten sposób deformacja dolnej powierzchni jest minimalna, a kwalifikowane części mogą być

IV. Wniosek

Podsumowując, technologia przetwarzania opisana w tym artykule może skutecznie zapewnić jakość przetwarzania takich cienkościennych i cienkościennych części aluminiowych, skutecznie zmniejszyć szybkość deformacji, skrócić cykl wytwarzania produktu oraz poprawić jakość, dokładność i wydajność produkcji produkt.