W procesie obróbki podwozia zmniejszenie otwarcia i szczeliny skorupy jest ważnym krokiem w kierunku poprawy ogólnej wydajności i estetyki podwozia. Oto kilka konkretnych środków i sugestii: I. Optymalizacja na etapie projektowania w celu zminimalizowania wymagań dotyczących otwierania: Na etapie projektowania należy dokładnie ocenić konieczność każdego otworu, a niepotrzebne otwory należy maksymalnie zredukować poprzez wewnętrzną optymalizację układu. Na przykład, dzięki rozsądnemu projektowi prowadzenia kabli, można zmniejszyć potrzebę interfejsów zewnętrznych. Optymalizacja rozmiaru i położenia otworu: W przypadku niezbędnych otworów ich rozmiar i położenie należy dokładnie obliczyć i zoptymalizować, aby zapewnić spełnienie wymagań funkcjonalnych przy jednoczesnej minimalizacji wpływu na wydajność ekranowania obudowy. Rozmiar otworu powinien być mniejszy niż 1 / 20 długości fali odpowiadającej najwyższej częstotliwości zakłóceń w zui, aby uniknąć wycieku fal elektromagnetycznych. Zastosuj zintegrowaną konstrukcję: Przetwarzanie obudowy wykorzystuje komponenty i moduły o wysokim stopniu integracji w jak największym stopniu, aby zmniejszyć liczbę komponentów, które muszą być zainstalowane i okablowane oddzielnie, zmniejszając w ten sposób otwór i szczelinę. Po drugie, kontrola procesu przetwarzania i produkcji Precyzyjne przetwarzanie: Precyzyjny sprzęt i technologia do przetwarzania są stosowane w celu zapewnienia dokładności przetwarzania i jakości powierzchni obudowy obudowy obudowy obudowy. Precyzyjne przetwarzanie może zmniejszyć luki i problemy z niedopasowaniem spowodowane błędami przetwarzania. Rozsądna konstrukcja szwu: Obróbka podwozia przyjmuje rozs Jednocześnie zadbaj o gładkość i czystość szwów oraz unikaj szczelin spowodowanych nierównościami lub zanieczyszczeniami. Użyj elektromagnetycznej uszczelki uszczelniającej: Zainstaluj elektromagnetyczną uszczelkę uszczelniającą w szwach i otworach, aby wypełnić szczeliny i wyeliminować przewodzące punkty nieciągłości. Uszczelka elektromagnetyczna jest materiałem elastycznym o powierzchni przewodzącej, która może znacznie poprawić skuteczność ekranowania obudowy. III. Obróbka końcowa i testowanie Ścisła kontrola jakości: Po obróbce obudowy przeprowadzana jest kompleksowa kontrola jakości powłoki obudowy, obejmująca uszczelnienie otworów i szczelin, stabilność całej konstrukcji itp. Dzięki kontroli jakości istniejące problemy można znaleźć i naprawić na czas. Rozsądna instalacja i debugowanie: podczas instalacji i debugowania Jednocześnie upewnij się, że wszystkie komponenty i moduły są prawidłowo zainstalowane i podłączone zgodnie z wymaganiami projektowymi. IV. Inne sugestie dotyczące wyboru odpowiednich materiałów: Obudowa podwozia powinna być wykonana z materiałów o dobrych właściwościach ekranujących i wytrzymałości mechanicznej, takich jak stop aluminium-magnez itp. Materiały te mogą nie tylko skutecznie blokować wyciek fal elektromagnetycznych, ale także być w stanie wytrzymać pewne wstrząsy i wibracje. Wzmocnij szkolenie personelu: Przeprowadź profesjonalne szkolenie w zakresie obróbki podwozi, produkcji i instalacji oraz uruchamiania personelu w celu podniesienia ich umiejętności zawodowych i świadomości jakości. Dzięki szkoleniom można zapewnić, że działają one w ścisłej zgodności z wymaganiami procesu i redukują problemy jakościowe spowodowane czynnikami ludzkimi.