O conceito de precisão de usinagem

A precisão do processamento é usada principalmente para o grau de produção do produto, e a precisão do processamento e o erro do processamento são termos usados para avaliar os parâmetros geométricos da superfície processada. A precisão de usinagem é medida pelo grau de tolerância, e quanto menor o valor da categoria, maior a precisão; O erro de processamento é expresso numericamente, e quanto maior o valor, maior o erro. Alta precisão de usinagem significa pequenos erros de usinagem e vice-versa.

Há um total de 20 níveis de tolerância de IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 a IT18, entre eles, IT01 representa a maior precisão de usinagem da peça, IT18 representa a menor precisão de usinagem da peça e geralmente IT7 e IT8 são de média precisão de usinagem.

Do ponto de vista da função da peça, desde que o erro de processamento esteja dentro da faixa de tolerância exigida pelo desenho da peça, considera-se garantir a precisão do processamento.

A qualidade de uma máquina depende da qualidade de usinagem das peças e da qualidade de montagem da máquina. A qualidade de usinagem das peças inclui duas partes principais: precisão de usinagem e qualidade de superfície.

A precisão de usinagem mecânica refere-se ao grau em que os parâmetros geométricos reais (tamanho, forma e posição) de uma peça usinada correspondem aos parâmetros geométricos ideais. A diferença entre eles é chamada de erro de usinagem. A magnitude do erro de usinagem reflete o nível de precisão de usinagem. Quanto maior o erro, menor a precisão de usinagem e menor o erro, maior a precisão de usinagem.

Método de ajustamento

(1) Ajustar o sistema de processo

(2) Reduzir erros de máquina-ferramenta

(3) Reduzir erros de transmissão na cadeia de transmissão

(4) Reduzir o desgaste da ferramenta

(5) Reduzir o estresse e a deformação do sistema de processo

(6) Reduzir a deformação térmica no sistema de processo

(7) Reduzir o stress residual

Razões do impacto

(1) Erro no princípio de processamento

Erro de princípio de processamento refere-se ao erro gerado usando perfis aproximados da lâmina ou relações aproximadas de transmissão para processamento. Erros de princípio de processamento geralmente ocorrem na usinagem de roscas, engrenagens e superfícies complexas.

No processamento, o processamento aproximado é geralmente usado para melhorar a produtividade e a economia na premissa de que o erro teórico pode atender aos requisitos de precisão do processamento.

(2) Erro de ajustamento

O erro de ajuste de uma máquina-ferramenta refere-se ao erro causado por ajuste impreciso.

5. Método de medição

A precisão de usinagem adota diferentes métodos de medição de acordo com diferentes conteúdos de precisão de usinagem e requisitos de precisão. De um modo geral, existem vários tipos de métodos:

(1) De acordo com se o parâmetro medido é medido diretamente ou não, ele pode ser dividido em medição direta e medição indireta.

Medição direta: medindo diretamente o parâmetro medido para obter o tamanho medido. Por exemplo, medir com um paquímetro ou comparador.

Medição indireta: Medição de parâmetros geométricos relacionados ao tamanho medido e obtenção do tamanho medido através do cálculo.

Obviamente, a medição direta é mais intuitiva, enquanto a medição indireta é mais complicada. Geralmente, quando o tamanho medido ou a medição direta não podem atender aos requisitos de precisão, a medição indireta deve ser usada.

(2) De acordo com se o valor de leitura do instrumento de medição representa diretamente o valor do tamanho medido, ele pode ser dividido em medição absoluta e medição relativa.

Medição absoluta: O valor de leitura representa diretamente o tamanho da dimensão medida, conforme medido com um paquímetro vernier.

Medição relativa: O valor de leitura representa apenas o desvio do tamanho medido em relação à quantidade padrão. Se medir o diâmetro de um eixo com um comparador, é necessário primeiro ajustar a posição zero do instrumento com um bloco de medição e, em seguida, medir. O valor medido é a diferença entre o diâmetro do eixo lateral e o tamanho do bloco de medição, que é chamado de medição relativa. De um modo geral, a precisão relativa da medição é maior, mas a medição é mais complicada.

(3) De acordo com se a superfície medida está em contato com a cabeça de medição do instrumento de medição, pode ser dividida em medição de contato e medição sem contato.

Medição de contato: Existe uma força de medição quando a cabeça de medição está em contato com a superfície que está sendo contatada e tem um efeito mecânico. Se medir peças com um micrômetro.

Medição sem contato: A cabeça de medição não entra em contato com a superfície da peça medida, e a medição sem contato pode evitar a influência da força de medição nos resultados da medição. Tal como usando o método da projeção, o método da interferência da onda clara para a medida, etc.

(4) De acordo com o número de parâmetros medidos de uma só vez, pode ser dividido em medição única e medição abrangente.

Medição única: meça cada parâmetro da peça testada separadamente.

Medição abrangente: Medição dos indicadores abrangentes que refletem os parâmetros relevantes das peças. Ao medir roscas com um microscópio de ferramenta, o diâmetro real do passo, o erro do meio ângulo do perfil e o erro cumulativo do passo da rosca podem ser medidos separadamente.

A medição abrangente geralmente tem alta eficiência e é mais confiável para garantir a intercambiabilidade de peças, e é comumente usada para inspecionar peças acabadas. A medição única pode determinar o erro de cada parâmetro separadamente e é geralmente usada para análise de processo, inspeção de processo e medição de parâmetros especificados.

(5) De acordo com o papel da medição no processo de usinagem, pode ser dividido em medição ativa e medição passiva.

Medição ativa: A peça de trabalho é medida durante o processo de usinagem, e os resultados são usados diretamente para controlar o processo de usinagem da peça, evitando assim oportunamente a geração de resíduos.

Medição passiva: Medição feita após a usinagem da peça de trabalho. Este tipo de medição só pode determinar se as peças processadas são qualificadas e se limita à descoberta e remoção de resíduos.

(6) De acordo com o estado da peça testada durante o processo de medição, pode ser dividido em medição estática e medição dinâmica.

Medição estática: medir a quietude relativa. Meça o diâmetro com um micrômetro.

Medição dinâmica: Durante a medição, a superfície a ser medida move-se em relação ao estado de trabalho simulado da cabeça de medição.

O método de medição dinâmica pode refletir a situação de peças que se aproximam do estado de uso, que é a direção de desenvolvimento da tecnologia de medição.