A chave para dobrar a eficiência de processamento de peças de cobre e alumínio reside no design inovador de instalações de torno automático, cujo núcleo reside na realização de "mudança zero" e "autoadaptação inteligente". A seguir estão as três tecnologias principais:

1. Estrutura de mudança rápida do diafragma pneumático

O diafragma elástico é usado para substituir a mandíbula tradicional, e a velocidade de fixação de 0,8 segundos é realizada por acionamento de pressão de ar. O diafragma é incorporado com um sensor de pressão, que pode compensar automaticamente a deformação da peça de trabalho e reduzir o tempo de fixação tradicional em 75%. É especialmente adequado para as características de fácil deformação de peças de cobre e alumínio, garantindo que o paralelismo da superfície de processamento seja controlado dentro de 0,02mm.

2. Luminária modular combinada

Com base no conceito de "bloco de construção", o acessório é decomposto em componentes padronizados, como matriz de posicionamento, unidade de prensagem e módulo de suporte. Através do chip RFID para identificar automaticamente o código da peça de trabalho, o controlador central chama automaticamente o esquema de combinação de módulos correspondente para alcançar a substituição complexa em 3 minutos, que é 4 vezes mais eficiente do que os acessórios tradicionais.

3. Sistema adaptativo de compensação térmica

Em vista do grande coeficiente de expansão térmica do alumínio, micro termopar e sensor de deslocamento são integrados na luminária. Monitoramento em tempo real das mudanças de temperatura durante o processamento, ajuste automático da força de fixação pelo servo motor, compensação dinâmica da deformação térmica, de modo que a precisão dimensional do processamento em lote seja estável em 0,01mm e a taxa de sucata seja reduzida em mais de 80%.

Após a aplicação deste acessório, a capacidade média diária de produção de um único torno automático foi aumentada de 800 peças para 1650 peças, e o tempo de substituição foi reduzido para 1 / 5 da solução tradicional. A chave é transformar o "aperto passivo" em "controle inteligente ativo", de modo que a taxa de utilização das máquinas-ferramentas exceda 92% e o salto duplo de eficiência e precisão seja realmente realizado.