Prelucrarea plăcilor metalice este un proces cuprinzător de prelucrare la rece pentru plăcile metalice (de obicei sub 6 mm), inclusiv forfecare, perforare, îndoire, sudare, nituire, formarea mucegaiului și tratarea suprafeței. Caracteristica sa proeminentă este că grosimea aceleiași părți este consistentă.

Metoda de prelucrare a plăcilor: Prelucrarea fără mucegai: Procesul de prelucrare a plăcilor metalice prin echipamente cum ar fi perforarea numerică, tăierea cu laser, mașini de forfecare, mașini de îndoit, mașini de nituit etc. Este utilizat în general pentru producția de eșantioane sau producția de loturi mici, cu costuri ridicate. Ciclu scurt de procesare și răspuns rapid. Prelucrarea matrițelor: Folosind matrițe fixe pentru prelucrarea tablă, există, în general, matrițe de tăiere și matrițe de formare, utilizate în principal pentru producția în masă cu costuri mai mici. Costul inițial al matriței este ridicat, iar calitatea pieselor este garantată. Ciclul timpuriu de prelucrare este lung, iar costul mucegaiului este ridicat. Procesul de prelucrare a plăcilor: tăiere: perforare numerică, tăiere cu laser, mașină de forfecare

Formare - îndoire, întindere, perforare: mașini de îndoit, mașini de perforat, etc

Alte prelucrări: nituire, filetare etc.

Sudare: metoda de conectare a foilor metalice

Tratament de suprafață: pulverizare cu pulbere, galvanizare, desen cu sârmă, serigrafie etc.

Tehnologia de prelucrare a plăcilor - Principalele metode de tăiere pentru tablă includ perforarea numerică, tăierea cu laser, mașini de forfecare și tăierea mucegaiului. CNC este în prezent o metodă utilizată în mod obișnuit, iar tăierea cu laser este utilizată în principal în etapa de eșantionare (sau poate prelucra, de asemenea, piese de tablă din oțel inoxidabil), cu costuri ridicate de procesare.

Mai jos, vom introduce în principal tăierea plăcilor metalice folosind perforarea numerică

Performanța numerică, cunoscută și sub numele de mașină de perforat CNC cu turn, poate fi utilizată pentru tăiere, perforare, întindere a găurilor, coaste de rulare, jaluzele de perforare etc. Precizia sa de prelucrare poate ajunge la +/-0,1mm.

Grosimea tablei prelucrabile CNC este:

Plăci laminate la rece și laminate la cald 4,0 mm

Placă de aluminiu 5,0mm

Placă din oțel inoxidabil 2,0mm

Există o cerință minimă de dimensiune pentru perforare. Dimensiunea minimă de perforare este legată de forma găurii, proprietățile mecanice ale materialului și grosimea materialului. (După cum se arată în figura de mai jos)

2. Distanța și distanța de margine a găurilor de perforare. Atunci când distanța minimă dintre marginea de perforare a piesei și marginea exterioară a piesei nu este paralelă cu marginea exterioară a piesei, distanța minimă nu trebuie să fie mai mică decât grosimea materialului t; Când este paralel, nu ar trebui să fie mai mic de 1,5t. (După cum se arată în figura de mai jos)

3. La întinderea găurilor, distanța minimă dintre gaura de întindere și margine este 3T, distanța minimă dintre două găuri de întindere este 6T, iar distanța minimă de siguranță dintre gaura de întindere și marginea de îndoire (interior) este 3T + R (T este grosimea plăcii metalice, R este fileul de îndoire)

4. Atunci când perforați găuri în părți întinse și îndoite și părți trase adânc, trebuie menținută o anumită distanță între peretele găurii și peretele drept. (După cum se arată în figura de mai jos)

Tehnologia de prelucrare a plăcii - Formarea plăcii implică în principal îndoirea și întinderea plăcii metalice.

1. Îndoirea plăcilor 1.1 Îndoirea plăcilor utilizează în principal mașini de îndoit.

precizia de prelucrare a mașinii pliante;

O singură pliere:+/- 0,1mm

Jumătate de pliere:+/- 0, 2mm

Peste 20% reducere:+/-0.3mm

Principiul de bază al secvenței de prelucrare a îndoirii este de a se îndoi din interior în afară și de la mici la mari. Formele speciale ar trebui să fie îndoite mai întâi, iar procesul anterior nu ar trebui să afecteze sau să interfereze cu procesele ulterioare după formare.

1.3 Forme comune de cuțit de îndoire:

Forme comune ale canelurilor în V:

1.4 Raza minimă de îndoire a pieselor îndoite:

Când materialul este îndoit, stratul exterior este întins, iar stratul interior este comprimat în zona rotunjită. Când grosimea materialului este constantă, cu cât r intern este mai mică, cu atât tensiunea și compresia materialului este mai severă; Atunci când tensiunea de tracțiune a colțului rotunjit exterior depășește rezistența finală a materialului, vor apărea fisuri și fracturi. Prin urmare, designul structural al pieselor îndoite ar trebui să evite razele rotunjite prea mici de îndoire a colțului rotunjit. Raza minimă de îndoire a materialelor utilizate în mod obișnuit în companie este prezentată în tabelul de mai jos.

Tabelul cu raza minimă de îndoire pentru piesele îndoite:

Raza de îndoire se referă la raza interioară a părții îndoite, iar t este grosimea peretelui materialului.

Înălțimea marginii drepte a părții îndoite este de 1,5:

În general, înălțimea minimă a marginii drepte nu trebuie să fie prea mică, iar cerința minimă de înălțime este: h>2t

Dacă este necesară înălțimea marginii drepte h2t a părții îndoite, mai întâi creșteți înălțimea marginii de îndoire și apoi prelucrați-o la dimensiunea necesară după îndoire; Sau, după prelucrarea canelurilor superficiale în zona de deformare a îndoirii, efectuați îndoirea.

1.6 Înălțimea minimă a marginii drepte de îndoire cu unghi oblic pe marginea curbată:

Atunci când o parte curbată cu margine înclinată este îndoită, înălțimea minimă a părții este: h=(2-4) t> 3mm

1.7 Distanța marginilor găurilor pe piesele îndoite:

Distanța marginii găurii: perforați gaura mai întâi și apoi îndoiți-l. Poziția găurii ar trebui să fie în afara zonei de deformare a îndoirii pentru a evita deformarea găurii în timpul îndoirii. Distanța dintre peretele găurii și marginea curbată este prezentată în tabelul de mai jos.

1.8 Incizie de proces pentru îndoire locală:

Linia de îndoire a părții îndoite ar trebui să evite poziția schimbărilor bruște de dimensiune. La îndoirea locală a unui anumit segment al marginii, pentru a preveni concentrarea stresului și fisurarea la colțuri ascuțite, curba de îndoire poate fi mutată la o anumită distanță pentru a părăsi schimbarea bruscă a dimensiunii (Figura a), sau o canelură de proces (Figura b) poate fi deschisă sau o gaură de proces poate fi perforată (Figura c). Acordați atenție cerințelor de dimensiune din diagramă: SR; Lățimea fantei kt; Adâncimea fantei Lt+R+k/2.

1.9 Marginile de îndoire cu margini teșite ar trebui să evite zonele de deformare:

1.10 Cerințe de proiectare pentru pliurile din tablă (margini moarte):

Lungimea marginii moarte a pliurilor din tablă este legată de grosimea materialului. După cum se arată în figura următoare, lungimea minimă a unei margini moarte este în general L3.5t+R.

Printre acestea, t este grosimea peretelui materialului, iar R este raza minimă de îndoire internă a procesului anterior (așa cum se arată pe dreapta în figura de mai jos) înainte ca marginea să fie ucisă.

1.11 Găuri de poziționare a procesului adăugate:

Pentru a asigura poziționarea precisă a golului în matriță și pentru a preveni abaterea golului în timpul îndoirii, găurile de poziționare a procesului trebuie adăugate în avans în timpul proiectării, după cum se arată în figura următoare. Mai ales pentru piesele care au fost îndoite de mai multe ori, găurile de proces trebuie utilizate ca referință de poziționare pentru a reduce erorile cumulative și pentru a asigura calitatea produsului.

Atunci când etichetați dimensiunile pieselor îndoite, trebuie luate în considerare procesabilitatea:

După cum se arată în figura de mai sus, a) perforarea mai întâi și apoi îndoirea, precizia dimensiunii L este ușor de asigurat, iar prelucrarea este convenabilă. b) În cazul în care cerința de precizie pentru dimensiunea L este ridicată, este necesar să se îndoiască mai întâi și apoi să se proceseze gaura, ceea ce este dificil de procesat.

Există mulți factori care afectează revenirea pieselor îndoite, inclusiv proprietățile mecanice ale materialului, grosimea peretelui, raza de îndoire și presiunea pozitivă în timpul îndoirii. Cu cât este mai mare raportul dintre raza interioară a părții îndoite și grosimea plăcii, cu atât este mai mare revenirea. Metoda de suprimare a revenirii dintr-o perspectivă de proiectare, cum ar fi revenirea pieselor îndoite, este în prezent evitată în principal de către producători în timpul proiectării mucegaiului prin luarea anumitor măsuri. În același timp, îmbunătățirea anumitor structuri în proiectare poate reduce unghiul de suspendare, după cum se arată în figura următoare: apăsarea nervilor de armare în zona de îndoire nu numai că poate crește rigiditatea piesei de prelucrat, dar, de asemenea, poate ajuta la suprimarea revenirii.

Întinderea plăcilor metalice este finalizată în principal prin perforarea CNC sau convențională, necesitând diferite pumni de întindere sau matrițe.

Forma părții întinse ar trebui să fie cât mai simplă și simetrică posibil și ar trebui să fie formată într-o singură întindere cât mai mult posibil.

Piesele care necesită mai multe întinderi ar trebui să permită posibile urme de suprafață în timpul procesului de întindere.

Pe premisa asigurării cerințelor de asamblare, ar trebui să se permită întinderea pereților laterali cu o anumită înclinare.

2.1 Cerințe privind raza filetului dintre partea inferioară a părții întinse și peretele drept:

După cum se arată în figura de mai jos, raza filetului dintre partea inferioară a părții întinse și peretele drept trebuie să fie mai mare decât grosimea plăcii, adică r1t. Pentru a face procesul de întindere mai lin, r1=(3-5) t este luat în general, iar raza maximă a filetului trebuie să fie mai mică sau egală cu 8 ori grosimea plăcii, care este r18t.

2.2 Raza de rotunjire între flanșă și peretele părții întinse

Raza fileului dintre flanșă și peretele părții întinse ar trebui să fie mai mare de două ori grosimea plăcii, adică r22t. Pentru a face procesul de întindere mai lin, r2=(5-10) t este luată în general, iar raza maximă a flanșei ar trebui să fie mai mică sau egală cu 8 ori grosimea plăcii, adică r28t. (A se vedea figura de mai sus)

2.3 Diametrul cavității interioare a pieselor circulare întinse

Diametrul interior al piesei circulare de întindere trebuie luat ca D d + 10t, astfel încât placa de presiune să fie apăsată strâns fără riduri în timpul întinderii. (A se vedea figura de mai sus)

2.4 Raza de rotunjire între pereții adiacenți ai părților dreptunghiulare întinse

Raza fileului între pereții adiacenți ai unei piese dreptunghiulare întinse trebuie luată la r3 3t. Pentru a reduce numărul de întinderi, r3 H/5 trebuie luat cât mai mult posibil, astfel încât să poată fi scos dintr-o singură mișcare.

Cerințe privind relația dimensională dintre înălțimea și diametrul unei piese de întindere fără flanșă rotundă de 2,5 în timpul formării unice

Atunci când se formează o parte circulară de întindere fără flanșă dintr-o singură mișcare, raportul dintre înălțimea H și diametrul d ar trebui să fie mai mic sau egal cu 0,4, adică H/d 0,4, după cum se arată în figura următoare.

2.6 Variaţia grosimii materialului întins:

Grosimea materialului întins se schimbă datorită diferitelor niveluri de tensiune aplicate fiecărei piese. În general, grosimea originală este menținută în centrul fundului, materialul din colțurile rotunjite ale fundului devine mai subțire, materialul din apropierea flanșei din partea de sus devine mai gros, iar materialul din jurul colțurilor rotunjite ale părții dreptunghiulare întinse devine mai gros.

2.7 Metoda de marcare a dimensiunilor produselor pieselor întinse

La proiectarea produselor stretch, dimensiunile de pe desenul produsului trebuie indicate clar pentru a se asigura că atât dimensiunile externe, cât și cele interne sunt garantate, iar dimensiunile interne și externe nu pot fi marcate simultan.

2.8 Metoda de adnotare a toleranțelor dimensionale ale pieselor întinse

Raza interioară a arcului convex concav al părții întinse și toleranța dimensiunii înălțimii părții întinse cilindrice formate într-o singură mișcare sunt abateri simetrice duble față, cu o valoare de abatere de jumătate din valoarea absolută a toleranței de precizie a standardului național (GB) nivelul 16, și sunt numerotate.

3. Alte forme de formare a plăcilor metalice: Coastele de armare - Apăsarea coastelor pe piesele metalice plate ajută la creșterea rigidității structurale.

Louvers - Louvers sunt utilizate în mod obișnuit pe diferite carcase sau carcase pentru a asigura ventilație și disiparea căldurii.

Flașă gaură (gaură de întindere) - utilizată pentru prelucrarea filetelor sau creșterea rigidității deschiderii găurii.

3.1 Consolidarea:

Selectarea structurii de armare și a dimensiunii

Dimensiunile maxime pentru distanța convexă și distanța de margine convexă sunt selectate în conformitate cu tabelul de mai jos.

3.2 Louvers

Metoda de formare a jaluzelelor este de a tăia materialul folosind o margine a matriței convexe, în timp ce părțile rămase ale matriței convexe se întind și deformează simultan materialul, formând o formă ondulată cu o deschidere laterală.

Structura tipică a lamelei este prezentată în figura următoare

Cerința de dimensiune a difuzorului: a4t; b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Flangierea găurilor (găuri de întindere)

Există multe forme de flanșare a găurilor, iar cea comună este de a prelucra flanșa interioară a filetelor.

Tehnologia de prelucrare a plăcilor - nituirea altor accesorii prelucrate din tablă, cum ar fi piulițe nituite, șuruburi nituite, coloane de ghidare nituite etc.

2. Baterea găurilor filetate pe tablă de metal.

Grosimea plăcilor metalice t< La ora 1.5, folosiți atingerea marginii răsturnate. Când grosimea plăcii metalice este t1,5, se poate utiliza filetarea directă.

Tehnologia de prelucrare a plăcilor metalice - Atunci când sudați în proiectarea structurilor de sudură din tablă, ar trebui implementată pentru a "aranja simetric sudurile și punctele de sudură și pentru a evita intersecția, agregarea și suprapunerea. Sudurile secundare și punctele de sudură pot fi întrerupte, iar sudurile principale și punctele de sudură ar trebui conectate."

Sudarea utilizată în mod obișnuit în tablă include sudarea cu arc, sudarea cu rezistență etc.

Ar trebui să existe suficient spațiu de sudură între tabla sudată cu arc, iar decalajul maxim de sudură ar trebui să fie între 0,5 și 0,8 mm. Cusătura de sudură ar trebui să fie uniformă și plată.

2. Suprafața de sudură a sudurii de rezistență ar trebui să fie plană, fără riduri, rebound etc.

Dimensiunile sudurii cu rezistență sunt prezentate în tabelul de mai jos:

Distanța dintre articulațiile lipite de rezistență

În aplicațiile practice, la sudarea pieselor mici, se pot face referire la datele din tabelul de mai jos.

Atunci când sudați piese de dimensiuni mari, distanța dintre puncte poate fi mărită în mod corespunzător, în general nu mai puțin de 40-50mm. Pentru piesele nestresate, distanța dintre punctele de sudare poate fi mărită la 70-80mm.

Grosimea plăcii t, diametrul articulației de lipit d, diametrul minim al articulației de lipit dmin și distanța minimă e între articulațiile de lipit. Dacă placa este o combinație de grosimi diferite, selectați în funcție de cea mai subțire placă.

Numărul de straturi și raportul grosimii materialului de tablă de sudură cu rezistență

Tabla de metal pentru sudarea la puncte de rezistență este în general de 2 straturi, cu un maxim de 3 straturi. Raportul grosimii fiecărui strat al îmbinării sudate trebuie să fie între 1/3 și 3.

Dacă este necesar să sudați o placă cu trei straturi, raportul grosimii materialului trebuie verificat mai întâi. Dacă este rezonabil, sudarea poate fi efectuată. Dacă nu este rezonabil, găurile de proces sau crestăturile de proces trebuie luate în considerare. Pentru sudarea cu două straturi, punctele de sudură trebuie să fie eșalonate.

Tehnologia de prelucrare a plăcilor metalice - Metode de conectare: Aceasta introduce în principal metodele de conectare a plăcilor metalice în timpul prelucrării, inclusiv nituirea niturilor, sudarea (așa cum s-a menționat mai sus), nituirea găurilor și nituirea TOX.

Nituire nituită: Acest tip de nituit este denumit în mod obișnuit un nituit de tragere, care implică nituirea a două bucăți de tablă împreună printr-un nituit de tragere. Formele comune de nituire sunt prezentate în figura:

2. sudare (așa cum s-a menționat mai devreme) 3. desen și nituire: O parte este o gaură de desen, iar cealaltă parte este o gaură contrascufundată, care este transformată într-un corp de conectare inseparabil prin nituire.

Superioritate: Gaura de extracție și gaura de scufundare corespunzătoare au funcție de poziționare. Rezistența nituirii este ridicată, iar eficiența nituirii prin matrițe este, de asemenea, relativ ridicată.

4. nituire TOX: Apăsați partea conectată în matrița concavă printr-o matriță convexă simplă. Sub presiune suplimentară, materialul din interiorul matriței concave curge spre exterior. Rezultatul este un punct de conectare circular, fără margini sau bururi, care nu afectează rezistența la coroziune. Chiar și pentru plăcile cu strat de vopsea sau strat de acoperire pe suprafață, caracteristicile originale de rezistență la rugină și coroziune pot fi păstrate deoarece stratul de acoperire și vopsea pot păstra, de asemenea, caracteristicile originale de rezistență la rugină și coroziune, deoarece stratul de acoperire și stratul de vopsea se deformează și curg împreună. Materialul este strâns spre ambele părți și în placa de lângă matrița concavă, formând puncte de conectare TOX. După cum se arată în figura următoare:

Tehnologia de prelucrare a plăcilor metalice - Tratarea suprafeței poate oferi protecție anticorozivă și efecte decorative pe suprafața plăcilor metalice. Tratamentele comune de suprafață pentru tablă includ pulverizarea pulberii, electrogenizarea, galvanizarea la cald, oxidarea suprafeței, desenul de suprafață, imprimarea serigrafică etc.

Înainte de tratarea suprafeței plăcii, petele de ulei, rugina, zgura de sudură etc. trebuie îndepărtate de pe suprafața plăcii.

Pulverizarea pulberii: Există două tipuri de pulverizare a suprafeței pentru tablă: vopsea lichidă și pulbere. Cel utilizat în mod obișnuit este vopsea pulberii. Prin pulverizarea pulberii, adsorbția electrostatică, coacerea la temperatură ridicată și alte metode, un strat de diferite culori de vopsea este pulverizat pe suprafața tablă pentru a înfrumuseța aspectul și a crește performanța anticorozivă a materialului. Este o metodă obișnuită de tratare a suprafeței.

Notă: Poate exista o diferență de culoare în culorile pulverizate de diferiți producători, astfel încât tabla de metal de aceeași culoare pe același echipament ar trebui pulverizată de la același producător cât mai mult posibil.

2. galvanizarea suprafeței tablei galvanizate și galvanizate la cald este o metodă de tratare anticorozivă a suprafeței utilizată în mod obișnuit și poate juca un anumit rol în înfrumusețarea aspectului. Galvanizarea poate fi împărțită în galvanizare electrică și galvanizare la cald.

Aspectul galvanizării electrice este relativ luminos și plat, cu un strat subțire galvanizat, care este utilizat în mod obișnuit.

Acoperirea cu zinc la cald este mai groasă și poate produce un strat de aliaj de fier zinc, care are o rezistență mai puternică la coroziune decât electroinzincarea.

3. Oxidarea suprafeței: Aceasta introduce în principal anodizarea suprafeței aluminiului și aliajelor de aluminiu.

Anodizarea suprafeței aluminiului și aliajelor de aluminiu poate fi oxidată în diferite culori, oferind atât efecte protectoare, cât și decorative. În același timp, pe suprafața materialului se poate forma un film de oxid anodic, care are duritate ridicată și rezistență la uzură, precum și proprietăți bune de izolare electrică și izolare termică.

4. desen de sârmă de suprafață: Plasați materialul între rolele superioare și inferioare ale mașinii de desenat sârmă, cu o bandă de nisip atașată la role. Condus de un motor, materialul trece prin centurile superioare și inferioare de nisip, lăsând urme pe suprafața materialului. Grosimea semnelor variază în funcție de tipul de centură de nisip, iar funcția lor principală este de a înfrumuseța aspectul. Metoda de tratare a suprafeței de desenare a sârmei este în general luată în considerare pentru materialele din aluminiu.

5. Imprimarea serigrafică este un proces de imprimare a diferitelor marcaje pe suprafața materialelor. Există, în general, două metode: imprimarea cu ecran plat și imprimarea de transfer. Imprimarea cu ecran plat este utilizată în principal pe suprafețe plate generale, dar dacă există gropi mai adânci, imprimarea de transfer este necesară.

Serigrafia de mătase necesită o matriță de mătase.

Atașament de referință pentru precizia prelucrării plăcilor:

GBT13914-2002 Toleranțe dimensionale pentru piesele ștanțate

GBT13915-2002-T Toleranța unghiului pieselor de ștampilare

GB-T15005-2007 Piese ștampilate - Limitarea abaterilor fără toleranțe specificate

GB-T 13916-2002 Piese ștampilate - Forma și poziția fără toleranțe specificate

Capacitatea echipamentelor de prelucrare a plăcilor utilizate în mod obișnuit și gama de prelucrare a echipamentelor obișnuite din tablă