Piesele și produsele de precizie din aluminiu sunt populare pentru greutatea lor ușoară și aspectul rafinat și sunt utilizate pe scară largă în industrie și necesitățile zilnice. Odată cu progresul continuu al tehnologiei, cererea oamenilor pentru diversitatea produselor devine din ce în ce mai puternică. Prin urmare, cerințele de proces pentru produsele din aliaj de aluminiu devin din ce în ce mai ridicate, iar cererea pieței este, de asemenea, în creștere. Pentru a satisface cererea oamenilor de diversitate și de înaltă calitate a produselor din carcasă din aliaj de aluminiu, producătorii de Prelucrare CNC din aliaj de aluminiu au rezumat tehnicile de proces și problemele care trebuie remarcate în prelucrarea CNC din aluminiu.

1. Alegeți metoda corespunzătoare de prelucrare

Tăierea cu control numeric este o metodă de tăiere raționalizată și un proces frecvent utilizat pentru prelucrarea de precizie a materialelor din aluminiu. Folosesc o freză de capăt cu capacitate de tăiere multidirecțională, interpolarea tăierii în spirală și interpolarea tăierii conturului. Procesați mai puține găuri cu mai puține scule.

2. Morile de capăt cu bile pot fi utilizate în combinație cu interpolarea spirală pentru a procesa continuu găuri conice.

Frezele cu bile și mașinile de găurit cu interpolație spirală pot fi utilizate pentru alezare și șlefuire. Frezele de capăt pot fi utilizate împreună cu interpolarea de tăiere a conturului pentru prelucrarea cu semi-precizie a găurilor și prelucrarea cu precizie a pieselor. Moara de capăt utilizată pentru prelucrarea filetului poate fi utilizată împreună cu interpolarea spirală pentru a prelucra diferite găuri filetate.

Piesele eficiente de precizie din aliaj de aluminiu pot fi prelucrate în găuri de precizie de diferite dimensiuni folosind interpolarea sculelor. Sarcina pe fiecare dinte este relativ ușoară, mai ales atunci când se utilizează mașini de frezat de mare viteză. Prin urmare, aceeași moară din aliaj dur acoperită poate fi utilizată pentru găurirea de mare viteză și de înaltă precizie a diferitelor materiale de prelucrare.

3. Alegeți cantitatea potrivită de tăiere

Personalul poate alege viteza de tăiere pe care să o utilizeze în funcție de materialul prelucrat, duritatea, condițiile de tăiere, tipul materialului și adâncimea de tăiere. Aceste condiții sunt necesare pentru a reduce eficient uzura mașinii.

4. Alegeţi instrumentele corespunzătoare.

Unghiul greblării: Unghiul corect de greblă trebuie selectat, menținând în același timp rezistența marginii. O parte poate șlefui muchiile ascuțite de tăiere pentru a reduce deformarea tăierii, a face îndepărtarea așchiilor mai netedă și a reduce rezistența la tăiere și căldura. Nu utilizaţi unelte cu unghiuri frontale negative.

Colțul din spate: Dimensiunea colțului din spate afectează în mod direct uzura suprafeței colțului din spate și calitatea suprafeței prelucrate. Grosimea de tăiere este un criteriu important pentru selectarea unghiului de spate. Atunci când prelucrarea dură, rata de alimentare este mare, sarcina de tăiere este mare, iar generarea de căldură este mare, deci este necesar ca scula să aibă condiții bune de disipare a căldurii. Prin urmare, trebuie ales un unghi spate mai mic. Atunci când se prelucrează precizie cu o mașină de frezat, este necesar să se șlefuiască marginea de tăiere pentru a reduce frecarea dintre suprafața de tăiere spate și suprafața de prelucrare și pentru a minimiza deformarea elastică. Prin urmare, trebuie ales un unghi spate mai mare.

Unghi spiral: Unghiul spiralei trebuie selectat cât mai mare posibil pentru a face mașina de frezat netedă și a reduce stresul pe mașina de frezat.

Unghi de apropiere: Reducerea corespunzătoare a unghiului de apropiere poate îmbunătăți în mod eficient condițiile de disipare a căldurii și poate scădea temperatura medie a zonei de tratare.

Reduceți numărul de dinți de frezare și creșteți spațiul pentru îndepărtarea așchiilor.

Datorită plasticității ridicate a materialelor din aliaj de aluminiu, există o deformare semnificativă de tăiere în timpul procesării, rezultând un spațiu mare de așchii. Raza inferioară a canelurii așchiilor trebuie să fie mare, iar numărul de dinți de pe freză trebuie să fie mic. De exemplu, frezele cu un diametru mai mic de 20 mm utilizează 2 dinți, dar frezele cu un diametru de 30 ~ 60 mm sunt cel mai bine echipate cu 3 dinți pentru a preveni deformarea pieselor subțiri din aliaj de aluminiu din cauza blocării cipurilor.

Dinți de măcinare fină: Valoarea rugozității marginii dintelui trebuie să fie mai mică decât Ra=0.4um. Înainte de a utiliza un cuțit nou, fața și spatele acestuia trebuie să fie ușor lustruite cu o piatră uleioasă fină pentru a îndepărta orice bururi sau ușoare dentare lăsate în urmă în timpul măcinării. În acest fel, nu numai că se poate reduce căldura de tăiere, dar deformarea de tăiere este, de asemenea, relativ mică.

Controlează strict standardele de uzură a uneltelor. Pe măsură ce scula se uzează, valoarea rugozității suprafeței piesei de prelucrat crește, temperatura de tăiere crește și deformarea piesei de prelucrat crește. Prin urmare, în plus față de selectarea materialelor scule cu rezistență bună la uzură, standardul de uzură nu trebuie să depășească 0,2 mm. În caz contrar, este ușor să se dezvolte tumori resturi. La tăiere, temperatura piesei de prelucrat nu trebuie, în general, să depășească 100 ℃ pentru a preveni deformarea.

5. Alege un dispozitiv rezonabil.

Piesele trebuie să satisfacă pe deplin nevoile mașinii pentru a reduce erorile de poziționare inutile și ar trebui selectate unelte speciale de prindere.

6. Stabilirea unei rute rezonabile de prelucrare.

Încercați să păstrați ruta de prelucrare cât mai scurtă posibil pentru a reduce uzura mașinii.

În tăierea de mare viteză, reducerea de prelucrare este mare, iar tăierea este intermitentă, astfel încât vibrațiile vor fi generate în timpul frezării, afectând precizia prelucrării și rugozitatea suprafeței. Prin urmare, tăierea de mare viteză CNC poate fi în general împărțită în prelucrarea dură de semi precizie, curățarea colțurilor, prelucrarea de precizie și alte procese.

Pentru piesele care necesită o precizie ridicată, poate fi necesară semifinisarea secundară înainte de prelucrarea de precizie. După prelucrarea dură, piesele sunt răcite în mod natural pentru a elimina stresul intern generat de prelucrarea dură și pentru a reduce deformarea. Permiterea rămasă după prelucrarea dură ar trebui să fie mai mare decât valoarea deformării (de obicei 1-2mm). În timpul procesului de prelucrare de precizie, suprafața prelucrată cu precizie a piesei trebuie să mențină toleranțe uniforme de prelucrare. 0,2-0,5 mm este de obicei bun. Acest lucru menține scula stabilă în timpul procesului de prelucrare și reduce semnificativ deformarea tăierii. Obțineți o calitate bună de prelucrare a suprafețelor pentru a asigura precizia produsului.