Conceptul de precizie a prelucrării

Precizia de procesare este utilizată în principal pentru gradul de producție a produsului, iar atât precizia de procesare, cât și eroarea de procesare sunt termeni utilizați pentru a evalua parametrii geometrici ai suprafeței prelucrate. Precizia de prelucrare este măsurată prin gradul de toleranță, iar cu cât valoarea de grad este mai mică, cu atât este mai mare precizia; Eroarea de procesare este exprimată numeric, iar cu cât valoarea este mai mare, cu atât eroarea este mai mare. Precizia ridicată a prelucrării înseamnă mici erori de prelucrare și invers.

Există un total de 20 de niveluri de toleranță de la IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 la IT18. Printre acestea, IT01 reprezintă cea mai mare precizie de prelucrare a piesei, IT18 reprezintă cea mai mică precizie de prelucrare a piesei, iar în general IT7 și IT8 sunt de o precizie medie de prelucrare.

Parametrii reali obținuți prin orice metodă de prelucrare nu vor fi absolut exacte. Din perspectiva funcționării piesei, atâta timp cât eroarea de prelucrare se află în intervalul de toleranță cerut de desenul piesei, se consideră că asigură acuratețea prelucrării.

Calitatea unei mașini depinde de calitatea prelucrării pieselor și calitatea asamblării mașinii. Calitatea prelucrării pieselor include două piese majore: precizia prelucrării și calitatea suprafeței.

Precizia mecanică de prelucrare se referă la gradul în care parametrii geometrici reali (dimensiunea, forma și poziția) ai unei piese prelucrate corespund parametrilor geometrici ideali. Diferența dintre ele se numește eroare de prelucrare. Amploarea erorii de prelucrare reflectă nivelul de precizie a prelucrării. Cu cât eroarea este mai mare, cu atât este mai mică precizia de prelucrare și cu cât eroarea este mai mică, cu atât este mai mare precizia de prelucrare.

Metoda de ajustare

(1) Ajustarea sistemului de proces

(2) Reducerea erorilor mașinii unelte

(3) Reducerea erorilor de transmisie din lanțul de transmisie

(4) Reducerea uzurii uneltelor

(5) Reduceți stresul și deformarea sistemului de proces

(6) Reducerea deformării termice în sistemul de proces

(7) Reducerea stresului rezidual

Motivele impactului

(1) Eroare de principiu de prelucrare

Eroarea principiului de prelucrare se referă la eroarea generată prin utilizarea profilurilor aproximative ale lamei sau a relațiilor aproximative de transmisie pentru prelucrare. Erorile principiilor de prelucrare apar adesea la prelucrarea filetelor, angrenajelor și suprafețelor complexe.

În procesare, prelucrarea aproximativă este utilizată în general pentru a îmbunătăți productivitatea și economia pe premisa că eroarea teoretică poate satisface cerințele de precizie a procesării.

(2) Eroare de ajustare

Eroarea de ajustare a unei mașini-unelte se referă la eroarea cauzată de ajustarea inexactă.

5. Metoda de măsurare

Precizia de prelucrare adoptă diferite metode de măsurare în funcție de conținutul diferit de precizie de prelucrare și cerințele de precizie. În general, există mai multe tipuri de metode:

(1) În funcție de măsurarea directă a parametrului măsurat sau nu, acesta poate fi împărțit în măsurare directă și măsurare indirectă.

Măsurare directă: măsurarea directă a parametrului măsurat pentru a obține dimensiunea măsurată. De exemplu, măsurarea cu un calibru sau un comparator.

Măsurare indirectă: Măsurarea parametrilor geometrici corespunzători dimensiunii măsurate și obținerea dimensiunii măsurate prin calcul.

Evident, măsurarea directă este mai intuitivă, în timp ce măsurarea indirectă este mai greoaie. În general, atunci când dimensiunea măsurată sau măsurarea directă nu pot satisface cerințele de precizie, trebuie utilizată măsurarea indirectă.

(2) În funcție de faptul că valoarea citită a instrumentului de măsurare reprezintă în mod direct valoarea dimensiunii măsurate, aceasta poate fi împărțită în măsurători absolute și măsurători relative.

Măsurare absolută: Valoarea citită reprezintă direct dimensiunea dimensiunii măsurate, măsurată cu ajutorul unui clef vernier.

Măsurare relativă: Valoarea citită reprezintă doar abaterea dimensiunii măsurate în raport cu cantitatea standard. Dacă măsurați diametrul unui arbore cu un comparator, este necesar să reglați mai întâi poziția zero a instrumentului cu un bloc de măsurare, apoi să măsurați. Valoarea măsurată este diferența dintre diametrul arborelui lateral și dimensiunea blocului de măsurare, care se numește măsurare relativă. În general, precizia relativă de măsurare este mai mare, dar măsurarea este mai complicată.

(3) În funcție de faptul că suprafața măsurată este în contact cu capul de măsurare al instrumentului de măsurare, aceasta poate fi împărțită în măsurare de contact și măsurare fără contact.

Măsurarea contactului: O forță de măsurare există atunci când capul de măsurare este în contact cu suprafața contactată și are un efect mecanic. Dacă măsoară piese cu micrometru.

Măsurare fără contact: Capul de măsurare nu intră în contact cu suprafața părții măsurate, iar măsurarea fără contact poate evita influența forței de măsurare asupra rezultatelor măsurătorii. Cum ar fi utilizarea metodei de proiecție, metodei interferenței undelor luminoase pentru măsurare etc.

(4) În funcție de numărul de parametri măsurați simultan, acesta poate fi împărțit în măsurare unică și măsurare cuprinzătoare.

Măsurare unică: măsurați separat fiecare parametru al piesei testate.

Măsurare cuprinzătoare: Măsurarea indicatorilor cuprinzători care reflectă parametrii relevanți ai pieselor. Atunci când măsurați filetele cu un microscop de scule, diametrul real de pas, eroarea de jumătate de unghi de profil și eroarea cumulată de pas a filetului pot fi măsurate separat.

Măsurarea cuprinzătoare are în general o eficiență ridicată și este mai fiabilă în asigurarea interschimbabilității pieselor și este utilizată în mod obișnuit pentru inspectarea pieselor finite. Măsurarea unică poate determina eroarea fiecărui parametru separat și este, în general, utilizată pentru analiza procesului, inspecția procesului și măsurarea parametrilor specificați.

(5) În funcție de rolul măsurării în procesul de prelucrare, acesta poate fi împărțit în măsurare activă și măsurare pasivă.

Măsurare activă: Piesa de prelucrat este măsurată în timpul procesului de prelucrare, iar rezultatele sunt utilizate direct pentru a controla procesul de prelucrare a piesei, prevenind astfel în timp util generarea de deșeuri de produse.

Măsurarea pasivă: Măsurarea efectuată după prelucrarea piesei de prelucrat. Acest tip de măsurare poate determina numai dacă piesele prelucrate sunt calificate și se limitează la descoperirea și eliminarea deșeurilor.

(6) În funcție de starea părții testate în timpul procesului de măsurare, aceasta poate fi împărțită în măsurare statică și măsurare dinamică.

Măsurarea statică: măsurarea liniștii relative. Măsoară diametrul cu un micrometru.

Măsurare dinamică: În timpul măsurării, suprafața măsurată se deplasează în raport cu starea de lucru simulată a capului de măsurare.

Metoda de măsurare dinamică poate reflecta situația pieselor care se apropie de starea de utilizare, care este direcția de dezvoltare a tehnologiei de măsurare.