Содержание обработки складного станка 1, L - складка делится на 90 и не 90 градусов по углам.

По обработке делится на общую обработку (L & gt; V / 2) и специальную обработку (L & lt; V / 2).

1 & gt; Форма выбирается в зависимости от материала, толщины пластины, угла формования.

2 & gt; Принцип опоры

1) Принцип двух задних регулируемых опорных позиций и позиционирования формы изделия.

2) Когда задняя регулировка прислоняется, обратите внимание на отклонение, требующее того же размера изгиба, что и заготовка на той же центральной линии.

3) При небольшом изгибе, обработка с обратной опорой на положение лучше.

4) Лучше, если среднее отклонение от заднего правила. (Задние правила не могут быть подняты при посадке)

5) Лучше прислониться к краю положения, чтобы быть ближе к заднему правилу.

6) Лучше иметь длинную боковую опору.

7) Вспомогательное положение опоры с помощью инструмента (нерегулярное положение опоры на скосе).

3 & gt; ПРИМЕЧАНИЯ

Обратите внимание на режим опоры при обработке и последующий режим движения в различных способах обработки.

2. Изгиб при сборке формы, задние правила должны быть вытянуты назад, чтобы предотвратить деформацию заготовки при изгибе.

3. При внутреннем изгибе крупногабаритных деталей, из - за большой формы деталей и меньшей области изгиба, так что инструмент и область изгиба трудно совмещать, что затрудняет позиционирование деталей или повреждение изгибных деталей. Чтобы избежать вышесказанного, в продольном направлении обработки можно добавить точку позиционирования, так что обработка позиционируется в двух направлениях, чтобы облегчить позиционирование обработки и повысить безопасность обработки, чтобы избежать повреждения деталей, повысить эффективность производства.

В зависимости от формы N - поворот должен быть выполнен различными способами обработки. При изгибе размер материала должен быть больше 4 мм, а размер X ограничен формой формы. Если размер материала меньше 4 Мм, применяется специальный метод обработки.

1 & gt; В зависимости от толщины материала, размера, материала и угла изгиба, чтобы выбрать модель.

2 & gt; Принцип опоры

1) Обеспечить, чтобы изделия не мешали ножу

2) Обеспечить угол опоры чуть меньше 90 градусов.

3) Лучше всего использовать два постнормированных положения, за исключением особых случаев.

3 & gt; ПРИМЕЧАНИЯ

1) После изгиба L угол периода должен быть гарантирован на 90 градусов или чуть меньше 90 градусов, чтобы облегчить обработку опоры.

2) При вторичной обработке требуется положение, ориентированное на поверхность обработки.

3, Z - поворот также называется разностью сегментов, то есть один плюс один против другого. Разница между наклонными и прямыми боковыми сегментами в зависимости от угла.

Минимальный размер изгиба ограничен обрабатывающей формой, максимальный размер обработки определяется формой обрабатывающей машины. Как правило, Z - складной размер материала меньше 3.5T, с использованием сегментной дифференциальной обработки. При более чем 3,5Т применяется обычный метод обработки.

1 & gt; Принцип опоры

1) Удобно опираться на положение, хорошая стабильность.

2) Как правило, опора на позицию такая же, как и L - поворот.

3) Вторичная опора требует, чтобы обработанные детали были плоскими с наклейкой на нижнюю модель.

2 & gt; ПРИМЕЧАНИЯ

1) угол обработки L - складки должен быть на месте, как правило, требуется 89,5 - - 90 градусов.

2) Когда задний регламент должен быть вытянут назад, обратите внимание на деформацию заготовки.

3) Порядок обработки должен быть правильным.

4) Для специальной обработки можно обрабатывать следующим образом:

Метод разделения центральной линии (эксцентричная обработка)

Небольшая V - обработка (требуется увеличение коэффициента изгиба)

Легкое формование

Ремонтно - шлифовальный штамп

4. обратное сглаживание, обратное сглаживание, также известное как раздавливание края.

Шаги обработки на мертвой стороне:

Во - первых, загибайте и вставляйте глубину до 35 градусов.

2. Затем используйте плоское штампование, чтобы быть плоским и плотно прикрепленным.

1 & gt; Модельный режим

Нажмите 5 - 6 - кратную толщину материала, чтобы выбрать ширину V - канавки втулки до 30 градусов, и выберите верхнюю модель в соответствии с конкретными условиями обработки мертвой стороны.

2 & gt; ПРИМЕЧАНИЯ

Мертвая сторона должна обратить внимание на параллельность обеих сторон, когда мертвый край имеет более длинный размер обработки, плоская сторона может сначала сложить угол наклона, а затем сгладить. Для более коротких мертвых краев можно использовать обработку прокладкой.

5, прессование из металла с использованием складного станка под давлением из металла, как правило, с использованием вогнутых форм, инструментов и других вспомогательных форм обработки.

Обычно это: гайки под давлением, шпильки под давлением, винты под давлением и некоторые другие металлические детали.

Обработка внимания:

1. Форма заготовки должна быть защищена от обработки, чтобы принять уклонение.

2. После обработки необходимо проверить крутящее усилие, соответствует ли тяга стандарту и должны ли детали из металла и детали быть прикреплены и прикреплены.

3, после изгиба, чтобы нажать рядом с станком, обратите внимание на обработку уклона и параллельности формы.

4. Если это подъём, обратите внимание, что на краю подъёма не может быть трещин, а край подъёма не может быть выше поверхности изделия.

6. Легкое формование, как правило, легко формовать содержание обработки включает в себя: небольшие разности сегментов, крючки, насосные мосты, пакеты накачки, осколки под давлением и некоторые нерегулярные формы.

Принцип проектирования легкого модуля основан на « Принципе проектирования легкого модуля для резки LASER»

Легкие модели, как правило, используют заднюю регулировку или самоопределение.

Обработка вышеуказанного содержимого с помощью легкого модуля, самое главное, что его функции и требования к сборке не затронуты, внешний вид нормальный.

Общие проблемы при обработке складного станка и их решение 1. Анализ причин образования скольжения при обработке:

1. При сгибании модуля обычно выбирается ширина V - канавки (4 - 6) T. Когда размер изгиба меньше половины ширины выбранного V - канавки, возникает явление скольжения.

Выбранный V - слот слишком большой

3. Технологическая обработка

Решения;

1. Метод отклонения от центральной линии (эксцентричная обработка). Если внутренний размер изгиба меньше (4 - 6) T / 2, добавьте сколько меньше

2. Обработка прокладок.

3, с небольшим V - желобом изгиба, большой V - желоб под давлением.

4 Выберите меньший V - слот.

Анализ причин, по которым ширина внутреннего изгиба более узкая, чем ширина стандартной формы:

Поскольку стандартная ширина модуля под складным станком составляет не менее 10 мм, секция обработки изгиба должна быть меньше 10 мм. При изгибе на 90 градусов длина не должна быть меньше 2 (L + V / 2) + T. При таком изгибе форма должна быть закреплена на сиденье модели (т.е. за исключением неограниченной свободы в направлении вверх), чтобы избежать смещения формы, что приведет к износу детали или вызовет аварию безопасности.

Решение:

1 & gt; Увеличить размер (чтобы согласовать с клиентом), то есть увеличить ширину внутреннего сгибания.

2 & gt; Легко - модульная обработка

3 & gt; Ремонт шлифовальных инструментов (что приводит к увеличению затрат на обработку)

3. отверстие слишком близко к изгибной линии, изгиб сделает отверстие растягивающим материалом, анализ причины опрокидывания:

Предположим, что расстояние отверстия от линии изгиба составляет L, когда L & lt; (4 - - 6) При Т / 2 отверстие будет тянуть материал. В основном из - за процесса изгиба, растяжение силы деформирует материал, что приводит к явлению растяжения, опрокидывания.

Для разных толщин пластин, в соответствии с шириной канавки существующей стандартной формы, минимальное значение L приводится в таблице ниже:

Решение:

1 & gt; Увеличить размер, после формования отредактировать складку.

2 & gt; Расширение отверстия до изогнутой линии (должно быть без влияния на внешний вид, функциональность и согласие клиента).

3 & gt; Вырезание или обработка нажатием

4 & gt; эксцентричная обработка формы

5 & gt; Изменить размер отверстия

4. расстояние между краем вытяжки и линией изгиба L невелико, анализ причины деформации на месте вытяжки после изгиба:

Когда L & lt; (4 - - 6) При Т / 2 деформация происходит из - за контакта вытяжки с нижним модулем, во время изгиба, напряжения вытяжки.

Решение:

1 & gt; Обработка секущими или нажимными линиями.

2 & gt; Изменить размер насоса.

3 & gt; Обработка специальных форм.

4 & gt; эксцентричная обработка формы

5) Анализ причин наклона после выравнивания длинной мертвой стороны:

Из - за более длинных мертвых краев они не плотно прикрепляются при сглаживании, что приводит к тому, что их концы сглаживаются и наклоняются. Это происходит и имеет большое значение для положения плоскости, поэтому при выравнивании обратите внимание на положение плоскости

Решение:

1 & gt; Прежде чем сложить мертвый край, сначала сверните угол наклона (см. схематическую схему), а затем сгладите.

2 & gt; Многоступенчатое уплотнение:

Сначала нажмите конец, так что мертвый край сгибается вниз.

Выровнять корни.

Примечание: эффект выравнивания связан с рабочими навыками оператора, поэтому обратите внимание на реальную ситуацию в мирное время.

6. Анализ причин легкого разрушения насосного моста большой высоты:

1 & gt; Поскольку высота насосного моста слишком высока, растяжение материала серьезно приводит к разрыву.

2 & gt; Легкие фасонные углы не шлифованы или недостаточно шлифованы.

3 & gt; Материал имеет плохую вязкость или слишком узкое тело моста.

Решение:

1 & gt; удлинить технологическое отверстие на стороне разлома.

2 & gt; Увеличить ширину насосного моста.

3 & gt; Исправляйте R - угол шлифовального модуля, увеличивайте переход дуги.

4 & gt; Добавьте смазочное масло к насосному мосту. (Таким образом, этот метод загрязняет поверхность изделия, поэтому он не может быть использован для AL и т. Д.)

7. При обработке легкого модуля, размер обработки будет бегать анализ причины:

Поскольку заготовка подвергается давлению сжатия вперед во время обработки, заготовка перемещается вперед, что приводит к увеличению размера L с небольшим углом наклона передней части.

Решение:

1 & gt; Измельчите теневую часть рисунка. Как правило, они заполняются на сколько меньше.

2 & gt; Для того, чтобы легко модульная часть самоопределения полностью измельчена, переключиться на последующее фиксированное позиционирование. (На диаграмме ниже)

8. Общий размер раскроя (относится к развёртыванию) слишком мал или слишком велик, чтобы соответствовать окружности. Причинный анализ:

1 & gt; Ошибка начала работ.

2 & gt; Ошибочный размер раскроя.

Решение:

В соответствии с общим количеством отклонений в направлении отклонения и количеством изогнутых ножей рассчитывается отклонение, распределенное на каждый поворот.

Если рассчитанный допуск на распределение находится в пределах допусков, то работа может быть разрешена.

Если размер слишком большой, его можно обработать небольшим V - желобом.

Если размер невелик, его можно обработать большим V - желобом.

9. Прорыв или растрескивание после прокачки отверстия или скрепления, анализ причины деформации:

1 & gt; Разрыв раздувания происходит из - за слишком малого угла R пористого пробоина или слишком большого заусенца поворота.

2 & gt; Плохо, потому что отверстие для перекачки не открывается на месте.

3 & gt; Деформация имеет дислокацию отверстия или неправильный способ соединения.

Решение:

1 & gt; Выберите штамп с большим углом R.

Примечание: при перекачке отверстия вокруг заусенцев отверстия.

2 & gt; Увеличить давление, салатное отверстие увеличить углубление, переключиться на большой R - угол пробоины.

3 & gt; Изменить способ подъёма и причину дислокации отверстия методом раскопок.

10. Анализ причин деформации шпильки при наклоне или давлении:

1 & gt; При обработке продукции не было сломанных деталей.

2 & gt; Неравномерное или чрезмерное давление на нижнюю поверхность изделия.

Решение:

1 & gt; При нажатии шпильки необходимо сгладить детали.

2 & gt; Сделать опорную раму.

3 & gt; Перенастройка давления.

4 & gt; Увеличить диапазон диапазона напряжений на нижней поверхности и уменьшить диапазон силы на верхней поверхности.

Анализ причин отсутствия параллелизма между двумя сторонами:

1 & gt; Форма не исправлена.

2 & gt; Верхняя, нижняя прокладка модуля не отрегулирована.

3 & gt; Вверху, нижняя поверхность модуля выбрана по - разному.

Решение:

1 & gt; Перекоррекция формы.

2 & gt; Увеличить или уменьшить прокладку. (Конкретный метод корректировки см. "Технология дифференциальной обработки")

3 & gt; - эксцентриситет формы.

4 & gt; Замените лицевой забор, так что верхняя и нижняя стороны модуля взяты одинаково.

Анализ причин слишком глубоких складок на поверхности продукта:

1 & gt; Нижний модуль V - небольшой

2 & gt; Угол R нижнего V - канавки мал.

3 & gt; Материал слишком мягкий.

Решение:

1 & gt; Обработка с использованием больших V - желобов

2 & gt; Обработка формы с большим R - углом

3 & gt; Изгиб прокладки (стальная прокладка или изогнутый клей)

13. Анализ причин деформации при близком изгибе после изгиба:

Во время изгиба станок работает быстро, скорость изгиба вверх во время деформации детали больше, чем скорость, с которой оператор поддерживает движение детали.

Решение:

1 & gt; Снижение скорости работы станка.

2 & gt; Увеличить скорость поддержки оператора.

14. Анализ причин возникновения трещин при изгибе изделий АЛ:

Поскольку материал AL имеет специальную кристаллическую структуру, направление параллельной текстуры при изгибе подвержено разрыву.

Решение:

1 & gt; При раскрутке рассмотрим вертикальную резку вращения и изгиба материала AL (даже если направление изгиба материала перпендикулярно текстуре).

2 & gt; Увеличить угол R верхнего модуля.