V okamihu som 10 rokov prevádzkoval CNC lathe a akumuloval som nejaké strojové zručnosti a skúsenosti v CNC lathes. Rád by som si vymieňal nápady so svojimi kolegami. Vzhľadom na časté nahradenie strojových častí a obmedzené podmienky výroby sme plánovali, kontrolovali nástroje, vybuchovali a dokončili strojové zariadenia samotných častí za posledné desaťročie. V zhrnutí možno naše prevádzkové zručnosti rozdeliť na nasledujúce body. (autor/Li Neng)

1[UNK] Programovacie zručnosti: Vzhľadom na vysoké požiadavky našej továrne na spracované výrobky je pri programovaní potrebné zohľadniť tieto faktory:

1) Postup spracovania častí:

Najprv vŕtajte a potom zrovnajte koniec (to je na zabránenie zníženiu materiálu počas vŕtania);

Najprv hrubé auto, potom jemné auto (to je zabezpečenie presnosti častí);

Najprv spracúvajte tie s väčšími toleranciami a potom spracúvajte tie s menšími toleranciami (to zabezpečuje, aby sa povrch malej tolerancie nepoškrabal a zabránilo deformácii časti).

2) Vyberte primeranú rýchlosť, rýchlosť krmiva a hĺbku rezu na základe tvrdosti materiálu:

1) Vyberte materiály z uhlíkovej ocele s vysokou rýchlosťou, vysokou rýchlosťou krmiva a veľkou hĺbkou rezania. Napríklad: 1Gr11, vyberte S1600, F0.2 a hĺbku rezu 2 mm;

2) Vyberte nízku rýchlosť, nízku rýchlosť krmiva a malú hĺbku rezania pre tvrdé zliatiny. Napríklad: GH4033, vyberte S800, F0.08 a hĺbku rezu 0,5 mm;

3) Zliatina titánu by sa mala vybrať s nízkou rýchlosťou, vysokou rýchlosťou krmiva a malou hĺbkou rezania. Napríklad pre Ti6 vyberte S400, F0.2 a hĺbku rezu 0,3 mm. Príkladom je spracovanie určitej časti: materiál je K414, ktorý je veľmi tvrdý materiál. Po viacnásobných testoch bol konečne vybraný ako S360, F0.1 a hĺbka rezania 0,2 na výrobu kvalifikovanej časti.

2[UNK] Technika nastavenia nôž je rozdelená na nástroj nastavenia nôž a priame nastavenie nôž. Väčšin a zámkov v našej závode nemá zariadenie na nastavenie nástrojov a vyžaduje priame nastavenie nástrojov. Nasledujúce techniky nastavenia nástrojov sa vzťahujú na priame nastavenie nástrojov.

Po prvé vyberte stred pravej strany časti ako bod nastavenia nástroja a nastavte ju ako nulový bod. Po návrate strojového nástroja k pôvodu sa každý nástroj, ktorý sa musí použiť, nastaví so stredom pravej strany časti ako nulový bod; Keď nástroj prichádza do kontaktu s pravou stranou konca, vstup Z0 a kliknite na tlačidlo merania. Hodnota kompenzácie nástroja automaticky zaznamená nameranú hodnotu, pričom ukazuje, že os Z je správne nastavená. Os X je na skúšobné rezanie a pri použití nástroja na nastavenie vonkajšieho kruhu časti vstup x20 na meranie vonkajšej hodnoty kruhu upravenej časti (napríklad x je 20 mm). Kliknite na tlačidlo merania a hodnota kompenzácie automaticky zaznamená nameranú hodnotu. V tomto bode je aj os X správne nastavená; Táto metóda nastavenia nástroja, aj keď je strojový nástroj vypnutý, nezmení nastavenie hodnoty po zapnutí a opätovnom spustení elektrickej energie. Je vhodná na veľkú a dlhodobú výrobu tej istej časti, počas ktorej nie je potrebné nastavenie zámku.

3[UNK] Debugging zručnosti: Po programovaní a zosúladení nástroja musia by ť časti testované a vybavené. Aby sa zabránili chybám v zosúladení programu a nástroja, ktoré môžu spôsobiť havárie nárazu, mali by sme najprv vykonať prázdne simulácie nárazu. V súradníckom systéme strojového nástroja by sa nástroj mal presunúť doprava o 2 – 3 krát celkovú dĺžku časti ako celku; Potom začnite simulovať stroje. Po ukončení simulovacieho stroja potvrďte, že program a nastavenie nástroja sú správne, a potom začnite strojovať časti. Po tom, ako je prvý kúsok časti vyrobený, skontrolujte a potvrďte, že je kvalifikovaný, a potom nájdete špecializovaného inšpektora, aby ho skontroloval. Len po tom, ako špecializovaný inšpektor potvrdí, že je kvalifikovaný, môže byť odstavenie dokončené.

4[UNK] Po dokončení prvého kúska skúšobného rezania musia spracované časti byť masovo vyrobené. Kvalifikácia prvého kúska však neznamená, že celá dávka častí bude kvalifikovaná, pretože počas spracovania budú rôzne spracovateľské materiály spôsobovať nosenie nástrojov. Mnohé spracovateľské materiály majú menej nosenia nástrojov, zatiaľ čo tvrdé spracovateľské materiály majú rýchlejšie nosenie nástrojov. Preto je počas spracovania potrebné vykonávať časté kontroly a včasne zvýšiť alebo znížiť hodnotu kompenzácie nástrojov na zabezpečenie

Príkladom určitej časti je spracovateľský materiál K414 s celkovou spracovateľskou dĺžkou 180 mm. Vzhľadom na mimoriadne tvrdý materiál je nosenie nástroja počas spracovania veľmi rýchle. Od východiskového bodu do konca bodu sa vytvorí mierna odchýlka 10 – 20 mm z dôvodu nosenia nástroja. Preto musíme do programu ručne pridať miernu odchýlku 10 – 20 mm, aby sme zabezpečili kvalifikáciu časti.

Základnou zásadou spracovania je najprv hrubé stroje, odstránenie nadmerného materiálu z pracovného diela a potom presné stroje; Počas spracovania by sa malo vyhnúť vibrácii; Existuje mnoho dôvodov na zabránenie vibráciám spôsobeným tepelnou deformáciou počas spracovania diela, čo môže by ť spôsobené nadmerným zaťažením; Môže by ť rezonancia medzi strojovým nástrojom a pracovným dielom alebo nedostatočná pevnosť strojového nástroja alebo môže byť spôsobená pasíviou nástroja. Môžeme znížiť vibráciu týmito metódami: Znížiť bočnú rýchlosť krmiva a hĺbku strojového zariadenia, skontrolovať, či je tlačidlo pracoviska bezpečné, zvýšiť rýchlosť nástroja, čo môže znížiť rezonanciu znížením rýchlosti. Okrem toho skontrolovať, či je potrebné nahradiť nástroj novým.

5[UNK] Skúsenosti s predchádzaním kolíziám medzi strojnými nástrojmi značne poškodzujú presnosť strojných nástrojov a náraz sa líši pre rôzne typy strojných nástrojov. Vo všeobecnosti má väčší vplyv na strojné nástroje s slabou pevnosťou. Ak je prevádzkovateľ opatrný a ovláda určité antikolízne metódy, kolízie sa môžu úplne predchádzať a predchádzať.

Hlavný dôvod kolízií:

Jednou je vstupná chyba priemeru a dĺžky rezového nástroja;

Po druhé, existujú chyby pri vstupe rozmerov a in ých súvisiacich geometrických rozmerov pracovného diela, ako aj chyby pri počiatočnom umiestnení pracovného diela;

Po tretie, koordinačný systém pracoviska strojového nástroja je nesprávne nastavený alebo nulový bod strojového nástroja sa znovu nastaví počas strojového procesu, čo vedie k zmenám.

Prevádzkovatelia by preto mali venovať osobitnú pozornosť počiatočnému štádiu vykonávania programu a nahradeniu nástrojov. Ak je program nesprávne upravený alebo priemer a dĺžka nástroja sú nesprávne zapísané, pravdepodobne sa objavia kolízie. V koncovej fáze programu sa môžu objaviť aj kolízie, ak je sekvencia stiahnutia osi CNC nesprávna.

Aby sa predišlo vyššie uvedeným nárazom, prevádzkovateľ by mal pri prevádzke strojového nástroja plne využiť funkcie svojich vlastností tváre a pozorovať, či existujú nejaké abnormálne pohyby, iskry, hluk, abnormálne zvuky, vibrácie alebo spaľované vône. Ak sa zistí akákoľvek abnormálna situácia, program sa má okamžite zastaviť. Strojový nástroj môže pokračovať len po vyriešení problému s posteľou.

Skrátko povedané, riadenie prevádzkových zručností strojových nástrojov CNC je postupný proces a nemožno ho dosiahnuť cez noc. Vychádza z riadenia základnej prevádzky strojových nástrojov, základných poznatkov o mechanickom spracovaní a základných programových poznatkov. Prevádzkové zručnosti strojových nástrojov CNC nie sú pevné, vyžadujú, aby prevádzkovateľ plne využil svoju predstavivosť a ručnú schopnosť v ekologickej kombinácii, ktorá je inovatívnou prácou.