Dobrý deň! Vitajte na webovej stránke spoločnosti EMAR!
Sústredené na strojové časti CNC, kovové pečiatkové časti a spracovanie a výrobu listových kovov viac ako 16 rokov
Nemecko a Japonsko vysokopresné výrobné a skúšobné zariadenia zabezpečujú, aby presnosť kovových častí dosiahla toleranciu 0,003 a vysokú kvalitu.
poštová schránka:
Úplné vedomosti o presnosti strojových častí
Vaša poloha: home > správy > Dynamika priemyslu > Úplné vedomosti o presnosti strojových častí

Úplné vedomosti o presnosti strojových častí

Čas uvoľnenia:2024-12-10     Počet názorov :


Koncepcia presnosti strojov

Presnosť spracovania sa používa hlavne na stupeň výroby výrobku a presnosť spracovania a chyba spracovania sú pojmy používané na hodnotenie geometrických parametrov spracovaného povrchu. Presnosť strojov sa meria podľa stupňa tolerancie a čím menšia je hodnota stupňa, tým vyššia je presnosť; Chyba spracovania sa vyjadruje číselne a čím väčšia je hodnota, tým väčšia je chyba. Vysoká presnosť strojov znamená malé chyby strojov a naopak.

Sú tu celkovo 20 úrovní tolerancie od IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 do IT18. Medzi nimi IT01 predstavuje najvyššiu strojovú presnosť časti, IT18 predstavuje najnižšiu strojovú presnosť časti a vo všeobecnosti IT7 a IT8 majú strednú strojovú presnosť.

Skutočné parametre získané akákoľvek metódou spracovania nebudú absolútne presné. Z hľadiska funkcie časti sa považuje za zabezpečenie presnosti spracovania, pokiaľ je chyba spracovania v rozsahu tolerancie požadovanom výkresom časti.

Kvalita stroja závisí od kvality strojového zariadenia častí a kvality montáže stroja. Kvalita strojového zariadenia častí zahŕňa dve hlavné časti: presnosť strojového zariadenia a kvalitu povrchu.

Presnosť mechanického strojového zariadenia sa vzťahuje na mieru, do akej skutočné geometrické parametre (veľkosť, tvar a poloha) strojovej časti zodpovedajú ideálnym geometrickým parametrom. Rozdiel medzi nimi sa nazýva strojová chyba. Veľkosť chyby strojov odráža úroveň presnosti strojov. Čím väčšia je chyba, tým nižšia je presnosť strojov a tým menšia je chyba, tým vyššia je presnosť strojov.

Metóda úpravy

(1) Úprava procesného systému

(2) Znížiť chyby strojových nástrojov

(3) Znížiť chyby prenosu v prenosovom reťazci

(4) Reduce tool wear

(5) Znížiť tlak a deformáciu procesného systému

(6) Znížiť tepelnú deformáciu v procesnom systéme

(7) Znížiť reziduálny stres

Dôvody vplyvu

(1) Chyba spracovania zásady

Chyba v zásade spracovania sa týka chyby vytvorenej použitím približných profilov čepeľa alebo približných prenosových vzťahov na spracovanie. Pri strojovaní nití, výstrojov a komplexných povrchov sa často vyskytujú chyby v zásade spracovania.

Pri spracovaní sa približné spracovanie vo všeobecnosti používa na zlepšenie produktivity a hospodárstva v predpoklade, že teoretická chyba môže spĺňať požiadavky presnosti spracovania.

(2) Chyba úpravy

Chyba nastavenia strojového nástroja sa týka chyby spôsobenej nesprávnou nastavením.

5. Metóda merania

Presnosť strojov prijíma rôzne metódy merania podľa rôznych obsahov a požiadaviek na presnosť strojov. Vo všeobecnosti existuje niekoľko druhov metód:

(1) V závislosti od toho, či je meraný parameter priamo meraný alebo nie, možno ho rozdeliť na priame meranie a nepriame meranie.

Direct measurement: directly measuring the measured parameter to obtain the measured size. Napríklad meranie kaliperom alebo porovnávacím zariadením.

Nepriame meranie: meranie geometrických parametrov súvisiacich s meranou veľkosťou a získanie meranej veľkosti prostredníctvom výpočtu.

Priame meranie je očividne intuitívnejšie, pričom nepriame meranie je ťažšie. Vo všeobecnosti sa musí používať nepriame meranie, ak meraná veľkosť alebo priame meranie nemôžu spĺňať požiadavky na presnosť.

(2) V závislosti od toho, či čitateľná hodnota meracieho nástroja priamo predstavuje hodnotu meranej veľkosti, môže sa rozdeliť na absolútne meranie a relatívne meranie.

Absolútne meranie: Čítacia hodnota priamo predstavuje veľkosť meraného rozmeru meraného vernierovým kalibrom.

Relatívne meranie: Čítacia hodnota predstavuje iba odchýlku nameranej veľkosti v porovnaní so štandardným množstvom. Ak sa mera priemer šachtu porovnávacím zariadením, je potrebné najprv nastaviť nulovú polohu nástroja meracím blokom a potom merať. Meraná hodnota je rozdiel medzi priemerom bočného šachtu a veľkosťou meracieho bloku, ktorý sa nazýva relatívnym meraním. Vo všeobecnosti je relatívna presnosť merania vyššia, ale meranie je komplikovanejšie.

(3) V závislosti od toho, či je meraný povrch v styku s meracou hlavou meracieho prístroja, možno ho rozdeliť na meranie kontaktu a na meranie bez kontaktu.

Meranie kontaktu: Meracia sila existuje, keď je meracia hlava v kontakte s kontaktným povrchom a má mechanický účinok. Ak sa merajú časti mikrometrom.

Nekontaktné meranie: Meracia hlava nedochádza do styku s povrchom nameranej časti a meranie bez kontaktu môže zabrániť vplyvu meracej sily na výsledky merania. Napríklad použitie metódy projekcie, metódy rušenia svetelnej vlny na meranie atď.

(4) Podľa počtu parametrov meraných naraz sa môže rozdeliť na jednotné meranie a komplexné meranie.

Jednotné meranie: merajte každý parameter testovanej časti oddelene.

Komplexné meranie: meranie komplexných ukazovateľov, ktoré odrážajú príslušné parametre častí. Pri meraní nití s nástrojovým mikroskopom možno samostatne merať skutočný priemer hrúbky, chybu polouhla profilu a kumulatívnu chybu hrúbky nity.

Komplexné meranie má vo všeobecnosti vysokú účinnosť a je spoľahlivejšie pri zabezpečovaní výmennosti častí a bežne sa používa na kontrolu dokončených častí. Jednotné meranie môže určiť chybu každého parametra samostatne a vo všeobecnosti sa používa na analýzu procesu, kontrolu procesu a meranie špecifikovaných parametrov.

(5) According to the role of measurement in the machining process, it can be divided into active measurement and passive measurement.

Aktívne meranie: Pracovný diel sa mera počas strojového procesu a výsledky sa priamo používajú na kontrolu strojového procesu časti, čím sa včasne zabraňuje výrobe odpadových výrobkov.

pasívne meranie: meranie vykonané po strojovaní diela. Tento typ merania môže určiť len to, či sú spracované časti kvalifikované a obmedzuje sa na odhaľovanie a odstraňovanie odpadových výrobkov.

(6) V závislosti od stavu testovanej časti počas procesu merania sa môže rozdeliť na statické meranie a dynamické meranie.

Statické meranie: meranie relatívnej tichosti. Merajte priemer mikrometrom.

Dynamické meranie: Počas merania sa meraná plocha pohybuje vo vzťahu k simulovanému pracovnému stavu meranej hlavy.

Metóda dynamického merania môže odrážať situáciu častí približujúcich sa stavu používania, čo je vývojový smer meracej technológie.