Plåtbearbetning är en omfattande kallbearbetningsprocess för plåtar (vanligtvis under 6 mm), inklusive skjuvning, stansning, bockning, svetsning, nitning, formformning och ytbehandling. Dess framträdande egenskap är att tjockleken på samma del är konsekvent.

Bearbetningsmetod för plåt: Icke mögel bearbetning: Processen för plåtbearbetning genom utrustning som numerisk stansning, laserskärning, skjuvningsmaskiner, bockmaskiner, nitmaskiner etc. Det används vanligtvis för provproduktion eller liten satsproduktion, med höga kostnader. Kort bearbetningscykel och snabb respons. Formbearbetning: Med hjälp av fasta formar för att bearbeta plåt finns det i allmänhet skärformar och formformar, huvudsakligen används för massproduktion med lägre kostnader. Den ursprungliga mögelkostnaden är hög och kvaliteten på delarna garanteras. Den tidiga bearbetningscykeln är lång och mögelkostnaden är hög. plåtbearbetningsprocess: skärning: numerisk stansning, laserskärning, skjuvningsmaskin

Formning - bockning, sträckning, stansning: bockmaskiner, stansmaskiner, etc

Annan bearbetning: nitning, gängning etc.

Svetsning: anslutningsmetoden för plåt

Ytbehandling: pulversprutning, galvanisering, tråddragning, screentryck, etc

Teknik för bearbetning av plåt - De viktigaste skärmetoderna för plåt inkluderar numerisk stansning, laserskärning, skjuvningsmaskiner och formskärning. CNC är för närvarande en vanlig metod, och laserskärning används mestadels i provtagningssteget (eller kan också bearbeta delar av rostfritt stål), med höga bearbetningskostnader. Formskärning används mestadels för storskalig bearbetning.

Nedan kommer vi huvudsakligen att introducera skärning av plåt med numerisk stansning

Numerisk stansning, även känd som torn CNC stansmaskin, kan användas för skärning, stansning, sträckning av hål, rullande ribbor, stansning persienner, etc Dess bearbetningsnoggrannhet kan nå +/-0,1 mm.

Tjockleken på CNC-bearbetningsbar plåt är:

Kallvalsade och varmvalsade plattor 4,0 mm

Aluminiumplatta 5,0mm

Rostfritt stålplåt 2,0 mm

Det finns ett minsta storlekskrav för stansning. Den minsta storleken på stansning är relaterad till hålets form, materialets mekaniska egenskaper och materialets tjocklek. (Som visas i figuren nedan)

2. Avståndet och kantavståndet för stanshålen. Om det minsta avståndet mellan komponentens stansande och komponentens ytterkant inte är parallellt med komponentens ytterkant, bör det minsta avståndet inte vara mindre än materialtjockleken t. Vid parallell bör det inte vara mindre än 1,5t. (Som visas i figuren nedan)

3. Vid sträckning av hål är det minsta avståndet mellan sträckningshålet och kanten 3T, det minsta avståndet mellan två sträckningshål är 6T, och det minsta säkra avståndet mellan sträckningshålet och böjningskanten (inuti) är 3T + R (T är plåttjockleken, R är böjningsfilen)

Vid stansning av hål i sträckta och böjda delar och djupdragna delar bör ett visst avstånd hållas mellan hålväggen och den raka väggen. (Som visas i figuren nedan)

Teknik för bearbetning av plåt - Formning av plåt innebär huvudsakligen böjning och sträckning av plåten.

1. bockning av plåt 1.1 bockning av plåt använder huvudsakligen bockmaskiner.

Vikmaskinens bearbetningsnoggrannhet.

Ett veck:+/- 0,1 mm

Halv vikning:+/- 0, 2 mm

Över 20% rabatt: +/-0,3 mm

Den grundläggande principen för böjningsbearbetningssekvens är att böja inifrån och ut och från liten till stor.Specialformer bör böjas först, och den föregående processen bör inte påverka eller störa efterföljande processer efter formning.

1.3 Vanliga böjknivsformer:

Vanliga V-spårformer:

1.4 Minsta böjradie för böjda delar:

När materialet böjs sträcks det yttre lagret och det inre lagret komprimeras i det rundade området. När materialtjockleken är konstant, ju mindre inre r, desto allvarligare är spänningen och kompressionen av materialet; När dragspänningen i det yttre rundade hörnet överstiger materialets yttersta styrka, kommer sprickor och sprickor att uppstå.Därför bör strukturen av böjda delar undvika alltför små böjda rundade hörnradier. Den minsta böjradien för vanligt förekommande material i företaget visas i tabellen nedan.

Tabell över minsta böjradie för böjda delar:

Böjningsradien avser den inre radien av den böjda delen, och t är materialets väggtjocklek.

Den raka kanthöjden på den böjda delen är 1,5:

I allmänhet bör den minsta raka kanthöjden inte vara för liten, och minimihöjdskravet är: h>2t

Om den raka kanthöjden h2t av den böjda delen krävs, öka först böjningskantens höjd och bearbeta den sedan till önskad storlek efter böjning; Eller, efter bearbetning av grunda spår i böjdeformationszonen, utföra böjning.

1.6 Minsta böjningshöjd för rak kant med sned vinkel på den böjda kanten:

När en böjd del med sned kant böjs är sidans minsta höjd: h=(2–4) t> 3 mm

1.7 Kantsavstånd för hål på böjda delar:

Hålkantavstånd: Stansa hålet först och böj det sedan. Placeringen av hålet bör vara utanför böjningsdeformationszonen för att undvika deformation av hålet under böjning. Avståndet från hålväggen till den böjda kanten visas i tabellen nedan.

1.8 Processsnitt för lokal böjning:

Böjningslinjen för den böjda delen bör undvika positionen för plötsliga storleksförändringar. När du böjer ett visst segment av kanten lokalt, för att förhindra spänningskoncentration och sprickor i skarpa hörn, kan böjkurvan flyttas ett visst avstånd för att lämna den plötsliga förändringen i storlek (figur a), eller ett processspår (figur b) kan öppnas, eller ett processhål kan stansas (figur c). Var uppmärksam på storlekskraven i diagrammet: SR; Spårvidd kt. Slotsdjup Lt+R+k/2.

1.9 Böjningskanter med fasade kanter bör undvika deformationszoner:

1.10 Konstruktionskrav för plåtveck (döda kanter):

Den döda kantlängden på plåtveck är relaterad till tjockleken på materialet. Som visas i följande figur är den minsta längden på en död kant generellt L3,5t+R.

Bland dem är t materialväggens tjocklek, och R är den minsta inre böjningsradien för föregående process (som visas till höger i figuren nedan) innan kanten dödas.

1.11 Processpositioneringshål tillsatta:

För att säkerställa korrekt positionering av blanket i formen och förhindra avvikelsen av blanket under böjning, bör processpositioneringshål läggas till i förväg under konstruktionen, som visas i följande figur. Speciellt för delar som har böjts flera gånger måste processhålen användas som positioneringsreferens för att minska kumulativa fel och säkerställa produktkvalitet.

Vid märkning av dimensionerna på böjda delar bör hänsyn tas till bearbetningsbarhet:

Som visas i ovanstående figur, a) stansning först och sedan böjning, är L-dimensionens noggrannhet lätt att säkerställa och bearbetningen är bekväm. b) Om precisionskravet för dimensionen L är högt, är det nödvändigt att böja först och sedan bearbeta hålet, vilket är besvärligt att bearbeta.

Det finns många faktorer som påverkar böjda delar, inklusive materialets mekaniska egenskaper, väggtjocklek, böjradie och positivt tryck vid böjning. Ju större förhållandet mellan den böjda partiens inre radie och platttjockleken, desto större rebound. Metoden att dämpa rebound ur ett konstruktionsperspektiv, såsom rebound av böjda delar, undviks för närvarande huvudsakligen av tillverkare under formdesign genom att vidta vissa åtgärder. Samtidigt kan förbättring av vissa strukturer i konstruktionen minska springback vinkeln, som visas i följande figur: pressning av armeringsribbor i böjningsområdet kan inte bara öka arbetsstyckets styvhet, utan också bidra till att undertrycka springback.

Strängningen av plåt slutförs huvudsakligen av CNC eller konventionell stansning, vilket kräver olika sträckningsstansar eller formar.

Formen på den sträckta delen bör vara så enkel och symmetrisk som möjligt och bör formas i en sträcka så mycket som möjligt.

Delar som kräver flera sträckningar bör möjliggöra eventuella ytmärken under sträckningsprocessen.

På förutsättningen att säkerställa monteringskrav bör det tillåtas att sträcka sidoväggarna med en viss lutning.

2.1 Krav på filningsradien mellan botten av den sträckta delen och den raka väggen:

Som visas i figuren nedan bör fileradien mellan botten av den sträckta delen och den raka väggen vara större än platttjockleken, dvs. r1t. För att göra sträckningsprocessen smidigare tas i allmänhet r1=(3-5) t, och den maximala filradien bör vara mindre än eller lika med 8 gånger platttjockleken, vilket är r18t.

2.2 Rundningsradien mellan flänsen och väggen på den sträckta delen

Filetens radie mellan flänsen och väggen på den sträckta delen bör vara större än dubbelt så tjock som plattan, dvs r22t. För att göra sträckningsprocessen smidigare tas vanligtvis r2=(5-10) t, och den maximala flänsradien bör vara mindre än eller lika med 8 gånger tjockleken på plattan, dvs r28t. (Se ovanstående figur)

2.3 Inre håldiameter för cirkulära sträckta delar

Den inre diametern på det cirkulära sträckstycket bör tas som D d + 10t, så att tryckplattan trycks tätt utan rynkor under sträckning. (Se ovanstående figur)

2.4 Rundningsradie mellan intilliggande väggar av rektangulära sträckta delar

Radien av filén mellan angränsande väggar av en rektangulär sträckt bit bör tas som r3 3t. För att minska antalet sträckningar, r3 H/5 bör tas så mycket som möjligt, så att den kan dras ut på en gång.

Krav på dimensionsförhållandet mellan höjden och diametern på en 2,5 rundflänsfri sträckdel vid engångsformning

Vid bildandet av en rundflänsfri sträckningsdel på en gång, bör förhållandet mellan höjd H och diameter d vara mindre än eller lika med 0,4, dvs. H/d 0,4, såsom visas i följande figur.

2.6 Variation i tjocklek av sträckt material:

Tjockleken på det sträckta materialet ändras på grund av de olika spänningsnivåerna som appliceras på varje del. Generellt sett bibehålls den ursprungliga tjockleken i mitten av botten, materialet i de rundade hörnen på botten blir tunnare, materialet nära flänsen på toppen blir tjockare och materialet runt de rundade hörnen på den rektangulära sträckta delen blir tjockare.

2.7 Märkningsmetod för produktdimensioner på sträckta delar

Vid utformning av stretchprodukter bör måtten på produktritningen tydligt anges för att säkerställa att både yttre och inre dimensioner garanteras, och inre och yttre dimensioner inte kan märkas samtidigt.

2.8 Metod för notering av dimensionella toleranser för sträckta delar

Den inre radien av den konkava konvexa bågen för den utsträckta delen och höjdmåttstoleransen för den cylindriska sträckta delen som bildas i en gång är dubbelsidiga symmetriska avvikelser, med ett avvikelsevärde på hälften av det absoluta värdet av precisionstoleransen för den nationella standarden (GB) nivå 16, och numreras.

3. Annan formning av plåt: Förstärkning av revben - Pressning av revben på platta metalldelar bidrar till att öka strukturell styvhet.

Louvers - Louvers används ofta på olika höljen eller höljen för att ge ventilation och värmeavledning.

Hålfläns (sträckhål) - används för att bearbeta gängor eller öka styvheten i hålöppningen.

3.1 Förstärkning:

Förstärkningsstruktur och storleksval

Maximala mått för konvex avstånd och konvex kantavstånd väljs enligt tabellen nedan.

3.2 Louvers

Metoden för att bilda persienner är att skära upp materialet med hjälp av en kant av den konvexa formen, medan de återstående delarna av den konvexa formen samtidigt sträcker och deformerar materialet och bildar en böljande form med en sidoöppning.

Den typiska strukturen på lamellen visas i följande figur

Krav på Louverstorlek: a4t. b6t；h5t；L24t；r0.5t。

3.3 Flänsning av hål (sträckning av hål)

Det finns många former av hålfläns, och den gemensamma är att bearbeta den inre hålflänsen av gängor.

Teknik för bearbetning av plåt - nitning av andra bearbetade plåttillbehör, såsom nitmuttrar, nitbultar, nitledspelare etc.

2. Tappning av gängade hål på plåt.

Plåttjocklek t< Kl. 1.5, använd vänd kant knackning. När plåttjockleken är t1,5 kan direktgängning användas.

Teknik för plåtbearbetning - Vid svetsning vid utformningen av plåtsvetskonstruktioner, bör det genomföras för att "symmetriskt ordna svetsar och svetspunkter, och undvika skärning, aggregering och överlappning Sekundära svetsar och svetspunkter kan avbrytas, och huvudsvetsar och svetspunkter bör anslutas."

Svetsning som vanligtvis används i plåt inkluderar bågsvetsning, motståndssvetsning etc.

Det bör finnas tillräckligt svetsutrymme mellan bågsvetsad plåt, och det maximala svetsgapet bör vara mellan 0,5 och 0,8 mm. Svetssömmen ska vara enhetlig och platt.

2. Svetsytan för motståndssvetsning bör vara platt, utan rynkor, rebound, etc.

Dimensionerna på motståndssvetsning visas i tabellen nedan:

Avstånd mellan motståndslödskarvar

I praktiska tillämpningar, vid svetsning av små delar, kan uppgifterna i tabellen nedan hänvisas till.

Vid svetsning av stora delar kan avståndet mellan punkterna ökas på lämpligt sätt, vanligtvis inte mindre än 40-50mm. För icke stressade delar kan avståndet mellan svetspunkterna ökas till 70-80mm.

Platttjocklek t, löddsdiameter d, minsta löddsdiameter dmin och minsta avstånd e mellan löddskarvarna. Om plattan är en kombination av olika tjocklekar, välj enligt den tunnaste plattan.

Antal lager och materialtjocklek för motståndssvetsplattor

Metallplåten för motståndspunktsvetsning är i allmänhet 2 lager, med högst 3 lager tjocklek förhållandet mellan varje lager av svetsförbandet bör vara mellan 1/3 och 3.

Om det är nödvändigt att svetsa en trelagersplatta bör materialtjockleken kontrolleras först. Om det är rimligt kan svetsning utföras. Om det inte är rimligt bör processhål eller processnopp övervägas. För tvålagerssvetsning bör svetspunkterna förskjutas.

Teknik för bearbetning av plåt - Anslutningsmetoder: Detta introducerar huvudsakligen anslutningsmetoderna för plåt under bearbetningen, inklusive nitnitning, svetsning (som nämnts ovan), håldragning nitning och TOX nitning.

Nitnitning: Denna typ av nitar kallas ofta en dragnit, vilket innebär att nita två plåtbitar tillsammans genom en dragnit. De vanliga nitformerna visas i figuren:

2. svetsning (som nämnts tidigare) 3. ritning och nitning: En del är ett rithål, och den andra delen är ett nedsänkt hål, som görs till en oskiljaktig anslutningskropp genom nitning.

Överlägsenhet: Extraktionshålet och dess motsvarande sjunkhål har positioneringsfunktion. Nithållfastheten är hög, och effektiviteten av nitning genom formar är också relativt hög.

4. TOX nitning: Tryck in den anslutna delen i den konkava formen genom en enkel konvex form. Under ytterligare tryck flyter materialet inuti den konkava formen utåt. Resultatet är en cirkulär anslutningspunkt utan kanter eller fräsar, vilket inte påverkar dess korrosionsbeständighet. Även för plattor med beläggning eller sprayfärg på ytan kan de ursprungliga rost- och korrosionsbeständighetsegenskaperna behållas eftersom beläggning och färgskikt också kan behålla de ursprungliga rost- och korrosionsbeständighetsegenskaperna, eftersom beläggning och färgskikt också deformeras och flyter samman. Materialet pressas mot båda sidor och in i plattan bredvid den konkava formen och bildar TOX anslutningspunkter. Som visas i följande figur:

Teknik för bearbetning av plåt - Ytbehandling kan ge korrosionsskydd och dekorativa effekter på ytan av plåt. De vanliga ytbehandlingarna för plåt inkluderar pulversprutning, elektrogalvanisering, varmförzinkning, ytoxidation, ytritning, screentryck etc.

Före ytbehandling av plåt, oljefläckar, rost, svetsslagg etc. bör avlägsnas från ytan av plåten.

Pulversprutning: Det finns två typer av ytsprutning för plåt: flytande och pulverfärg.Den vanligaste är pulverfärg.Genom att spruta pulver, elektrostatisk adsorption, hög temperatur bakning och andra metoder, ett lager av olika färger av färg sprutas på ytan av plåten för att försköna utseendet och öka anti-korrosion prestanda hos materialet. Det är en vanlig ytbehandlingsmetod.

Obs: Det kan finnas viss färgskillnad i färgerna som sprutas av olika tillverkare, så plåt av samma färg på samma utrustning bör sprutas från samma tillverkare så mycket som möjligt.

Ytförzinkning av galvaniserad och varmförzinkad plåt är en vanlig metod för ytkorrosionsbehandling och kan spela en viss roll för att försköna utseendet. Galvanisering kan delas in i elektrogalvanisering och varmförzinkning.

Utseendet på elektrogalvanisering är relativt ljus och platt, med ett tunt galvaniserat skikt, som vanligtvis används.

Varmzinkbeläggningen är tjockare och kan producera ett järn zinklegeringsskick, som har starkare korrosionsbeständighet än elektrogalvanisering.

Ytoxidation: Detta introducerar huvudsakligen ytanodisering av aluminium och aluminiumlegeringar.

Ytanodiseringen av aluminium och aluminiumlegeringar kan oxidas till olika färger, vilket ger både skyddande och dekorativa effekter. Samtidigt kan en anodisk oxidfilm bildas på ytan av materialet, som har hög hårdhet och slitstyrka, samt goda elektriska isolerings- och värmeisoleringsegenskaper.

4. Yttråddragning: Placera materialet mellan de övre och nedre rullarna på tråddragningsmaskinen, med ett sandband fäst på rullarna. Drivs av en motor, materialet passerar genom de övre och nedre sandbältena, lämnar märken på ytan av materialet. Tjockleken på märkena varierar beroende på typ av sandband, och deras huvudsakliga funktion är att försköna utseendet. Ytbehandlingsmetoden för tråddragning beaktas generellt för aluminiummaterial.

5. Screentryck är en process för att skriva ut olika märkningar på ytan av material. Det finns generellt två metoder: platt skärmtryck och överföringstryck. Plattskärmstryck används främst på allmänna plana ytor, men om det finns djupare gropar, överföringstryck behövs.

Silk screentryck kräver en silkesform.

Referensuppgifter för noggrannhet vid bearbetning av plåt:

GBT13914-2002 Dimensionella toleranser för stämplade delar

GBT13915-2002-T Stämpling Delar Vinkeltolerans

GB-T15005-2007 Stämpliga delar - Begränsning av avvikelser utan specificerade toleranser

GB-T 13916-2002 Stämplade delar - Form och position utan specificerade toleranser

Förmågan hos vanligt förekommande plåtbearbetningsutrustning och bearbetningsområdet för vanlig plåtutrustning