På ett ögonblick har jag kört en CNC-svarv i tio år och har samlat på mig lite bearbetningsförmåga och erfarenhet av CNC-svarvar och vill utbyta idéer med mina kollegor. På grund av frekventa byten av bearbetade delar och begränsade fabriksförhållanden har vi programmerat, verktygskontroll, felsökning och färdigställt bearbetningen av delar själva under det senaste decenniet. Sammanfattningsvis kan våra operativa färdigheter delas in i följande punkter. (Författare/Li Neng)

1,Programmering färdigheter: På grund av hög precision krav på vår fabrik för bearbetade produkter, måste följande faktorer beaktas vid programmering:

1. Bearbetningssekvens av delar:

Borra först och platta sedan änden (detta är för att förhindra materialkrympning under borrning);

Först grov bil, sedan fin bil (detta är för att säkerställa noggrannheten hos delarna);

Bearbeta först de med större toleranser och bearbeta sedan de med mindre toleranser (detta säkerställer att ytan på den lilla toleransstorleken inte repas och förhindrar deformation av delar).

2. Välj en rimlig hastighet, matningshastighet och skärdjup baserat på materialets hårdhet:

1) Välj kolstålmaterial med hög hastighet, hög matningshastighet och stort skärdjup. Till exempel: 1Gr11, välj S1600, F0.2 och ett skärdjup på 2mm;

2) Välj låg hastighet, låg matningshastighet och litet skärdjup för hårda legeringar. Till exempel: GH4033, välj S800, F0.08 och ett skärdjup på 0,5 mm;

3) Titanlegering bör väljas med låg hastighet, hög matningshastighet och litet skärdjup. För Ti6 väljer du till exempel S400, F0.2 och ett skärdjup på 0,3 mm. Med bearbetning av en viss del som ett exempel: materialet är K414, som är ett mycket hårt material, och efter flera tester valdes det slutligen ut som S360, F0.1, och ett skärdjup på 0,2 för att producera en kvalificerad del.

2,Kniv justering teknik är uppdelad i kniv justering instrument och direkt kniv justering. De flesta svarvarna i vår fabrik har ingen verktygsjusteringsanordning och kräver direkt verktygsjustering.Följande verktygsjusteringstekniker avser direkt verktygsjustering.

Välj först mitten av den högra änden av delen som verktygsjusteringspunkt och ställ in den som nollpunkt. När verktygsmaskinen återgår till ursprunget, justeras varje verktyg som behöver användas med mitten av den högra änden av delen som nollpunkt. När verktyget kommer i kontakt med den högra änden, mata in Z0 och klicka på mätknappen. Verktygets kompensationsvärde registrerar automatiskt det uppmätta värdet, vilket indikerar att Z-axeln är korrekt inställd. X-axeln är för provskärning, och när verktyget används för att justera den yttre cirkeln av delen, mata in x20 för att mäta den yttre cirkelns värde för den del som justeras (t.ex. x är 20mm). Klicka på mätknappen, och kompensationsvärdet registrerar automatiskt det uppmätta värdet. Vid denna punkt är X-axeln också justerad korrekt; Denna verktygsjusteringsmetod ändrar inte justeringsvärdet efter påslagning och omstart, även om verktygsmaskinen är avstängd, utan lämpar sig för storskalig och långsiktig produktion av samma del, där svarven inte behöver justeras.

3,Felsökning färdigheter: Efter programmering och justering av verktyget, måste delarna testas och felsökning. För att förhindra fel i programmet och verktygsjustering, som kan orsaka kollisionsolyckor, bör vi först utföra tomma slag simulering bearbetning. I koordinatsystemet av verktygsmaskinen, bör verktyget flyttas till höger med 2-3 gånger den totala längden på delen som helhet; Börja sedan simulera bearbetningen. När simuleringsbearbetningen är klar, bekräfta att programmet och verktygsjusteringen är korrekt, och börja sedan bearbeta delarna. När den första delen av delen har bearbetats, självkontrollera och bekräfta att den är kvalificerad, och hitta sedan en särskild inspektör för att inspektera den. Först efter att den särskilda inspektören har bekräftat att den är kvalificerad kan felsökningen slutföras.

4,När den första delen av provskärning är klar, de bearbetade delarna måste massproduceras. Kvalifikationen av den första delen betyder dock inte att hela partiet av delar kommer att kvalificeras, eftersom under bearbetningen, olika bearbetningsmaterial kommer att orsaka verktygsslitage. Mjuk bearbetningsmaterial har mindre verktygsslitage, medan hårda bearbetningsmaterial har snabbare verktygsslitage. Därför, under bearbetningen, är det nödvändigt att genomföra täta inspektioner och i tid öka eller minska verktygskompensationsvärdet för att säkerställa kvalificeringen av delarna.

Med en viss del som exempel är bearbetningsmaterialet K414, med en total bearbetningslängd på 180mm. På grund av det extremt hårda materialet är verktygsslitaget mycket snabbt under bearbetningen. Från början till slutpunkten genereras en liten avvikelse på 10-20mm på grund av verktygsslitage. Därför måste vi manuellt lägga till en liten avvikelse på 10-20mm i programmet för att säkerställa att komponenten kvalificeras.

Kort sagt är den grundläggande principen för bearbetning att först grov maskin, ta bort överflödigt material från arbetsstycket och sedan precisionsmaskin; Vibrationer bör undvikas under bearbetningen. Det finns många skäl att undvika vibrationer orsakade av termisk deformation under bearbetning av arbetsstycket, vilket kan bero på överdriven belastning; Det kan vara resonans mellan verktygsmaskinen och arbetsstycket, eller otillräcklig styvhet hos verktygsmaskinen, eller det kan bero på verktygspassivering. Vi kan minska vibrationer med följande metoder:; Minska den laterala matningshastigheten och bearbetningsdjupet, kontrollera om arbetsstyckets fastsättning är säker, öka verktygshastigheten, vilket kan minska resonansen genom att sänka hastigheten, kontrollera dessutom om det är nödvändigt att byta ut verktyget mot ett nytt.

5,Erfarenheten av att förhindra kollisioner mellan verktygsmaskiner kraftigt skadar noggrannheten av verktygsmaskiner, och effekten varierar för olika typer av verktygsmaskiner.Generellt sett har det en större inverkan på verktygsmaskiner med svag styvhet. Så länge föraren är försiktig och behärskar vissa kollisionsmetoder, kan kollisioner helt förhindras och undvikas.

Huvudorsaken till kollisioner:

Ett är inmatningsfelet för skärverktygets diameter och längd;

För det andra finns det fel i inmatningen av arbetsstyckets dimensioner och andra relaterade geometriska dimensioner, liksom fel i arbetsstyckets ursprungliga placering;

För det tredje är arbetsstyckets koordinatsystem felaktigt inställt, eller nollpunkten på verktygsmaskinen återställs under bearbetningsprocessen, vilket resulterar i förändringar. Maskinkollisioner inträffar oftast under verktygsmaskinens snabba rörelse, och riskerna för sådana kollisioner är också störst, vilket absolut bör undvikas.

Operatörer bör därför ägna särskild uppmärksamhet åt det inledande skedet av programkörning och verktygsbyte. Om programmet redigeras felaktigt eller verktygsdiametern och längden anges felaktigt, är det troligt att kollisioner inträffar. I programmets slutskede kan kollisioner också inträffa om sekvensen av CNC-axelns upprullningsåtgärd är felaktig.

För att undvika de ovan nämnda kollisionerna bör operatören fullt ut utnyttja funktionerna i sina ansiktsdrag när maskinen används, observera om det finns några onormala rörelser, gnistor, buller, onormala ljud, vibrationer eller bränd lukt. Om någon onormal situation upptäcks bör programmet stoppas omedelbart, verktygsmaskinen kan endast fortsätta att fungera efter att sängproblemet är löst.

Kort sagt, behärska driftförmågan hos CNC-verktygsmaskiner är en gradvis process och kan inte uppnås över en natt. Den bygger på att behärska grundläggande drift av verktygsmaskiner, grundläggande kunskaper om mekanisk bearbetning och grundläggande programmeringskunskap. Driftsförmågan hos CNC-verktygsmaskiner är inte fasta, de kräver att operatören fullt ut utnyttjar sin fantasi och hands-on förmåga i en organisk kombination, vilket är ett innovativt arbete.