1. Spindelrotationsfel.

Spindelrotationsfel avser mängden förändring av spindelns faktiska rotationsaxel i förhållande till dess genomsnittliga rotationsaxel vid varje tillfälle. De främsta orsakerna till radiella valsfel i spindeln är koaxialitetsfel i flera delar av spindelhalsen, olika fel i lagren själva, koaxialitetsfel mellan lager och spindeldeformation.

2. Järnvägsfel.

Styrskenan är riktmärket för att bekräfta det relativa orienteringsförhållandet mellan olika verktygsmaskinkomponenter på verktygsmaskinen, och det är också riktmärket för verktygsmaskinens rörelse. Det ojämna slitaget på styrskenan och enhetens kvalitet är också viktiga faktorer som orsakar ledskenfel.

3. Fel i överföringskedjan.

Överföringsfelet i överföringskedjan avser det relativa rörelsefelet mellan överföringskomponenterna i början och slutet av överföringskedjan. Transmissionsfel orsakas av tillverknings- och monteringsfel på olika komponenter i transmissionskedjan samt slitage vid användning.

4. Några fel i verktyget.

I skärprocessen av något verktyg är slitage oundvikligt, vilket orsakar förändringar i arbetsstyckets storlek och form.

5. Positionsfel.

Det ena är fel på inkonsekventa riktmärken. Den referens som används för att bekräfta dimensioner och orientering av en viss yta på en delritning kallas en planeringsreferens. Den referenspunkt som används i processdiagrammet för att bekräfta storleken och orienteringen på bearbetningsytan kallas processreferenspunkt. Vid bearbetning av arbetsstycken på verktygsmaskiner är det nödvändigt att välja flera element på arbetsstycket som positioneringsreferens under bearbetningen. Om det valda positionsriktmärket inte sammanfaller med planeringriktmärket kommer det att resultera i ett fel på riktmärket. Den andra frågan är felaktig placering av sekundärproduktionen.

6. Fel som orsakas av kraften och deformationen av processystemet.

Den ena är styvheten hos arbetsstycket. I processystemet, om styvheten hos arbetsstycket är relativt låg jämfört med verktygsmaskinen, skärverktyget och fixturen, kommer deformationen av arbetsstycket på grund av bristen på styvhet att ha en betydande inverkan på bearbetningsnoggrannheten under verkan av skärkraften Den andra är styvheten hos skärverktyget. Det yttre svarvverktygets styvhet i bearbetningsytans normala riktning är mycket hög, och dess deformation kan ignoreras. Genom att borra ett innerhål med liten diameter är verktygshållarens styvhet dålig och verktygshållarens kraft och deformation har en betydande inverkan på hålets bearbetningsnoggrannhet. Den tredje är styvheten hos maskinverktygskomponenter. Verktygsmaskinens komponenter består av många delar. Hittills finns det ingen lämplig enkel beräkningsmetod för styvheten hos verktygsmaskinskomponenter. För närvarande används experimentella metoder främst för att bekräfta styvheten hos verktygsmaskinkomponenter.

7. Fel som orsakas av termisk deformation av processystemet.

Processystemets termiska deformation har en betydande inverkan på bearbetningens noggrannhet, särskilt vid precisionsbearbetning och bearbetning av stora delar, där bearbetningsfel orsakade av termisk deformation ibland kan stå för 50% av de totala arbetsstycksfelen.

8. Justera felet.

I varje process av mekanisk bearbetning är det nödvändigt att justera processystemet på ett eller annat sätt. Eftersom justeringarna inte kan garanteras vara exakta kan det uppstå justeringsfel. I processystemet säkerställs den ömsesidiga orienteringsnoggrannheten hos arbetsstycket och verktyget på verktygsmaskinen genom att justera verktygsmaskinen, skärverktyget, fixturen eller arbetsstycket. När den ursprungliga noggrannheten hos verktygsmaskiner, skärverktyg, fixturer och arbetsstycken alla uppfyller processkraven utan att ta hänsyn till dynamiska faktorer, kommer effekten av justeringsfel att spela en avgörande roll för bearbetningens noggrannhet.

9. Mätfel.

Vid mätning av delar under eller efter bearbetningsprocessen påverkas mätnoggrannheten direkt av mätmetoden, mätverktygsnoggrannheten, arbetsstycket samt subjektiva och objektiva faktorer.