Begreppet noggrannhet i bearbetningen

Bearbetningsnoggrannhet används huvudsakligen för graden av produktproduktion, och både bearbetningsnoggrannhet och bearbetningsfel används för att utvärdera de geometriska parametrarna för den bearbetade ytan. Bearbetningsnoggrannheten mäts med toleransgrad, och ju mindre kvalitetsvärde, desto högre noggrannhet; Bearbetningsfelet uttrycks numeriskt, och ju större värde desto större är felet. Hög bearbetningsnoggrannhet innebär små bearbetningsfel och vice versa.

Det finns totalt 20 toleransnivåer från IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 till IT18, varav IT01 representerar den högsta bearbetningsnoggrannheten för delen, IT18 representerar den lägsta bearbetningsnoggrannheten för delen och generellt IT7 och IT8 är av medelhög bearbetningsnoggrannhet.

De faktiska parametrarna som erhålls med någon bearbetningsmetod kommer inte att vara helt korrekta. Med tanke på komponentens funktion anses bearbetningsfelet säkerställa bearbetningsnoggrannheten så länge som bearbetningsfelet ligger inom det toleransintervall som krävs för komponentritningen.

Kvaliteten på en maskin beror på bearbetningskvaliteten på delarna och monteringskvaliteten på maskinen.Bearbetningskvaliteten på delarna omfattar två huvuddelar: bearbetningsnoggrannhet och ytkvalitet.

Mekanisk bearbetningsnoggrannhet avser den grad i vilken de faktiska geometriska parametrarna (storlek, form och position) för en bearbetad del matchar de idealiska geometriska parametrarna. Skillnaden mellan dem kallas bearbetningsfel. Storleken på bearbetningsfelet återspeglar nivån på bearbetningsnoggrannhet. Ju större fel, desto lägre bearbetningsnoggrannhet och ju mindre fel, desto högre bearbetningsnoggrannhet.

Justeringsmetod

(1) Justera processystemet

(2) Minska verktygsfel

(3) Minska överföringsfel i överföringskedjan

(4) Minska verktygsslitaget

(5) Minska spänningen och deformationen av processystemet

(6) Minska termisk deformation i processystemet

(7) Minska restspänningen

Skäl till konsekvenserna

(1) Fel i bearbetningsprincipen

Bearbetningsprincipfel avser det fel som uppstår genom att använda ungefärliga bladprofiler eller ungefärliga överföringsförhållanden för bearbetning. Bearbetningsprincipfel uppstår ofta vid bearbetning av gängor, kugghjul och komplexa ytor.

Vid bearbetning används ungefärlig bearbetning generellt för att förbättra produktiviteten och ekonomin med utgångspunkt i att det teoretiska felet kan uppfylla kraven på bearbetningsnoggrannhet.

(2) Justeringsfel

Justeringsfelet hos en verktygsmaskin avser felet som orsakas av felaktig justering.

5. Mätmetod

Bearbetningsnoggrannheten antar olika mätmetoder enligt olika bearbetningsnoggrannhetens innehåll och noggrannhetskrav. Generellt sett finns det flera typer av metoder:

(1) Beroende på om den uppmätta parametern mäts direkt eller inte kan den delas in i direkt mätning och indirekt mätning.

Direkt mätning: direkt mätning av den uppmätta parametern för att erhålla den uppmätta storleken. Till exempel mätning med en kaliber eller jämförelseapparat.

Indirekt mätning: Mätning av geometriska parametrar relaterade till den uppmätta storleken och erhållande av den uppmätta storleken genom beräkning.

Självklart är direktmätning mer intuitiv, medan indirekt mätning är mer besvärlig. När den uppmätta storleken eller direktmätningen inte kan uppfylla noggrannhetskraven måste indirekt mätning användas.

(2) Beroende på om mätinstrumentets läsvärde direkt motsvarar värdet av den uppmätta storleken kan det delas in i absoluta mätningar och relativa mätningar.

Absolut mätning: Läsvärdet representerar direkt storleken på den uppmätta dimensionen, mätt med en vernierkaliber.

Relativ mätning: Läsvärdet representerar endast avvikelsen för den uppmätta storleken i förhållande till standardkvantiteten. Om man mäter axelns diameter med en jämförelseapparat måste man först justera instrumentets nollposition med ett mätblock och sedan mäta. Det uppmätta värdet är skillnaden mellan diametern på sidoaxeln och storleken på mätblocket, vilket kallas relativ mätning. Generellt sett är den relativa mätnoggrannheten högre, men mätningen är mer komplicerad.

(3) Beroende på om den uppmätta ytan är i kontakt med mätinstrumentets mäthuvud kan den delas in i kontaktmätning och kontaktfri mätning.

Kontaktmätning: En mätkraft uppstår när mäthuvudet är i kontakt med ytan som berörs och har en mekanisk effekt. Om delar mäts med mikrometer.

Kontaktfri mätning: Mäthuvudet kommer inte i kontakt med ytan på den uppmätta delen och beröringsfri mätning kan undvika påverkan av mätkraft på mätresultaten. Som att använda projektionsmetod, ljusvågstörningsmetod för mätning, etc.

(4) Enligt antalet parametrar som mäts på en gång kan det delas in i en enda mätning och omfattande mätning.

Enskild mätning: Mät varje parameter i den testade delen separat.

Omfattande mätning: Mätning av heltäckande indikatorer som återspeglar relevanta parametrar för delarna. Vid mätning av gängor med ett verktygsmikroskop kan gängans faktiska höjddiameter, profilhalvvinkelfel och kumulativt höjdfel mätas separat.

Omfattande mätning har generellt hög effektivitet och är mer tillförlitlig för att säkerställa utbytbarhet av delar, och används ofta för att inspektera färdiga delar. Enskild mätning kan bestämma felet för varje parameter separat och används vanligtvis för processanalys, processinspektion och mätning av angivna parametrar.

(5) Enligt mätningens roll i bearbetningsprocessen kan den delas in i aktiv mätning och passiv mätning.

Aktiv mätning: Arbetsstycket mäts under bearbetningsprocessen, och resultaten används direkt för att styra bearbetningsprocessen av delen, vilket i rätt tid förhindrar generering av spillprodukter.

Passiv mätning: Mätning som görs efter bearbetning av arbetsstycket. Denna typ av mätning kan endast avgöra om de bearbetade delarna är kvalificerade och begränsas till att upptäcka och avlägsna avfallsprodukter.

(6) Enligt tillståndet för den testade delen under mätprocessen kan den delas in i statisk mätning och dynamisk mätning.

Statisk mätning: Mät relativ stillhet. Mät diametern med en mikrometer.

Dynamisk mätning: Under mätningen rör sig den uppmätta ytan i förhållande till mäthuvudets simulerade arbetsstatus.

Den dynamiska mätmetoden kan återspegla situationen för delar som närmar sig användningstillståndet, vilket är mätteknikens utvecklingsriktning.