เมื่อดำเนินการ EDM อิเล็กโทรดเครื่องมือและชิ้นงานจะเชื่อมต่อกับขั้วของแหล่งจ่ายไฟพัลส์ตามลำดับและจุ่มลงในของเหลวทำงานหรือเติมของเหลวทำงานลงในช่องว่างการคายประจุ อิเล็กโทรดเครื่องมือควบคุมจะถูกป้อนเข้าสู่ชิ้นงานผ่านระบบควบคุมอัตโนมัติของช่องว่างและเมื่อช่องว่างระหว่างอิเล็กโทรดทั้งสองถึงระยะทางที่กำหนดแรงดันพัลส์ที่ใช้ในอิเล็กโทรดทั้งสองจะทำลายของเหลวทำงานทำให้เกิดประกายไฟ

พลังงานความร้อนจำนวนมากมีความเข้มข้นในทันทีในช่องเล็ก ๆ ของการคายประจุอุณหภูมิอาจสูงถึง 10,000 C และความดันก็เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วเพื่อให้วัสดุโลหะในท้องถิ่นจำนวนเล็กน้อยบนพื้นผิวการทำงานนี้ละลายกลายเป็นแก๊สทันที และระเบิดลงในของเหลวทำงาน ควบแน่นอย่างรวดเร็ว ก่อตัวเป็นอนุภาคโลหะที่เป็นของแข็ง ซึ่งถูกนำออกไปโดยของเหลวทำงาน ในเวลานี้ รอยหลุมเล็กๆ ถูกทิ้งไว้บนพื้นผิวของชิ้นงาน การคายประจุหยุดลงชั่วครู่ และของเหลวทำงานระหว่างอิเล็กโทรดทั้งสองกลับสู่สถานะฉนวน

ทันทีหลังจากนั้น แรงดันพัลส์ถัดไปจะสลายตัวที่จุดอื่นที่อิเล็กโทรดทั้งสองอยู่ใกล้กัน ทำให้เกิดประกายไฟ และทำซ้ำกระบวนการข้างต้น ด้วยวิธีนี้ แม้ว่าปริมาณโลหะที่ถูกกำจัดโดยการปล่อยพัลส์แต่ละครั้งจะมีขนาดเล็กมาก แต่ก็สามารถกำจัดโลหะได้มากขึ้นเนื่องจากการปล่อยพัลส์หลายพันครั้งต่อวินาที ซึ่งมีผลผลิตที่แน่นอน

ภายใต้เงื่อนไขของการรักษาช่องว่างการคายประจุคงที่ระหว่างอิเล็กโทรดเครื่องมือและชิ้นงานในขณะที่การกัดเซาะโลหะของชิ้นงานทำให้อิเล็กโทรดเครื่องมือป้อนไปยังชิ้นงานอย่างต่อเนื่องและในที่สุดก็ตัดเฉือนรูปร่างที่สอดคล้องกับรูปร่างของอิเล็กโทรดเครื่องมือ ดังนั้นตราบใดที่รูปร่างของอิเล็กโทรดเครื่องมือและการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ระหว่างอิเล็กโทรดเครื่องมือและชิ้นงานสามารถประมวลผลพื้นผิวที่ซับซ้อนต่าง ๆ ได้ อิเล็กโทรดเครื่องมือมักใช้วัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าที่มีการนำไฟฟ้าที่ดีจุดหลอมเหลวสูงและง่ายต่อการประมวลผลเช่นทองแดงกราไฟต์โลหะผสมทองแดงทังสเตนและโมลิบดีนัม ฯลฯ ในกระบวนการตัดเฉือนอิเล็กโทรดเครื่องมือก็มีการสูญเสีย แต่น้อยกว่าปริมาณการกัดเซาะของโลหะชิ้นงานและใกล้เคียงกับการสูญเสีย

ในฐานะที่เป็นสื่อการคายประจุของเหลวทำงานยังมีบทบาทในการระบายความร้อนการขจัดเศษและอื่น ๆ ในระหว่างการประมวลผล ของเหลวทำงานที่ใช้กันทั่วไปคือสื่อที่มีความหนืดต่ำจุดวาบไฟสูงและประสิทธิภาพการทำงานที่มั่นคงเช่นน้ำมันก๊าดน้ำปราศจากไอออนและอิมัลชัน EDM เป็นชนิดของการปลดปล่อยที่กระตุ้นตัวเองซึ่งมีลักษณะดังต่อไปนี้: อิเล็กโทรดสองตัวที่ปล่อยประกายไฟมีแรงดันไฟฟ้าสูงกว่าก่อนการปลดปล่อยและเมื่ออิเล็กโทรดทั้งสองอยู่ใกล้กัน หลังจากตัวกลางถูกทำลาย ประกายไฟจะถูกปล่อยออกมาทันที ด้วยกระบวนการสลายความต้านทานระหว่างอิเล็กโทรดทั้งสองจะลดลงอย่างรวดเร็วและแรงดันไฟฟ้าระหว่างขั้วทั้งสองจะลดลงอย่างรวดเร็วช่องประกายไฟจะต้องดับในเวลาหลังจากการบำรุงรักษาในช่วงเวลาสั้น ๆ (โดยปกติคือ 10-7-10-3s) เพื่อรักษาลักษณะ "ขั้วเย็น" ของการปล่อยประกายไฟ (นั่นคือพลังงานความร้อนที่แปลงโดยพลังงานของช่องสายเกินไปที่จะส่งไปยัง ความลึกของอิเล็กโทรด) เพื่อให้พลังงานของช่องทำหน้าที่ในช่วงที่เล็กมาก บทบาทของพลังงานช่องสามารถทำให้อิเล็กโทรดสึกกร่อนในท้องถิ่น วิธีการประมวลผลขนาดของวัสดุโดยใช้ปรากฏการณ์การกัดกร่อนที่เกิดขึ้นเมื่อประกายไฟถูกปล่อยออกมาเรียกว่า EDM

EDM คือการปล่อยประกายไฟในตัวกลางของเหลวภายในช่วงแรงดันไฟฟ้าที่ต่ำกว่าตามรูปแบบของอิเล็กโทรดเครื่องมือและลักษณะของการเคลื่อนที่สัมพัทธ์กับชิ้นงาน วิธีการประมวลผล EDM สามารถแบ่งออกเป็นห้าประเภท: การขึ้นรูป EDM โดยใช้อิเล็กโทรดเครื่องมือขึ้นรูปและการเคลื่อนที่ป้อนอย่างง่ายเมื่อเทียบกับชิ้นงาน การใช้แกน ลวดโลหะที่เคลื่อนที่ถูกใช้เป็นอิเล็กโทรดเครื่องมือ และชิ้นงานเคลื่อนที่ในวิถีโคจรตามรูปร่างและขนาดที่ต้องการเพื่อตัดลวด EDM ของวัสดุที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า การใช้ลวดโลหะหรืออิเล็กโทรดเครื่องมือหมุนที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้าสำหรับการเจียรรูเล็ก ๆ หรือการขึ้นรูป EDM สำหรับการเจียร EDM สำหรับการเจียร EDM สำหรับการประมวลผลเกจวงแหวนเกลียว เกจเสียบเกลียว เกียร์ ฯลฯ การประมวลผลรูเล็ก การผสมพื้นผิวแกะสลัก การเสริมความแข็งแรงของพื้นผิว และการประมวลผลประเภทอื่นๆEDM สามารถประมวลผลวัสดุและชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนซึ่งยากต่อการตัดด้วยวิธีการตัดแบบธรรมดา ไม่มีแรงตัดระหว่างการประมวลผล ไม่มีข้อบกพร่อง เช่น ครีบและรอยมีดและร่อง วัสดุอิเล็กโทรดเครื่องมือไม่จำเป็นต้องแข็งกว่าวัสดุชิ้นงาน การประมวลผลด้วยพลังงานไฟฟ้าโดยตรงนั้นง่ายต่อการตระหนักถึงระบบอัตโนมัติ หลังจากการประมวลผล ชั้นการเสื่อมสภาพจะถูกสร้างขึ้นบนพื้นผิวซึ่งจะต้องถูกลบออกเพิ่มเติมในการใช้งานบางอย่าง การทำให้บริสุทธิ์ของของเหลวทำงานและการบำบัดมลพิษควันที่เกิดขึ้นระหว่างการประมวลผลนั้นลำบากกว่า