İşleme doğruluğu kavramı

İşleme doğruluğu esas olarak ürünlerin üretimi için kullanılır. İşleme doğruluğu ve işleme hatası, işlenmiş yüzeyin geometrik parametrelerini değerlendirmek için kullanılan terimlerdir. İşleme doğruluğu tolerans dereceleri ile ölçülür. Kalite değeri ne kadar küçükse, doğruluk o kadar yüksek olur; işleme hatası sayısal değerlerle ifade edilir. Değer ne kadar büyükse, hata o kadar büyük olur. Yüksek işleme doğruluğu, küçük işleme hatası anlamına gelir ve bunun tersi de geçerlidir.

Tolerans seviyeleri IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ile IT18 arasında değişir ve IT01 parçanın en yüksek işleme doğruluğunu ve IT18 en düşük işleme doğruluğunu gösterir. Genel olarak, IT7 ve IT8 ara işleme doğruluğudur.

Herhangi bir işleme yöntemiyle elde edilen gerçek parametreler kesinlikle doğru değildir. Parçanın işlevi açısından, işleme hatası parça çiziminin gerektirdiği tolerans aralığı içinde olduğu sürece, işleme doğruluğu garanti edilir.

Bir makinenin kalitesi, parçaların işleme kalitesine ve makinenin montaj kalitesine bağlıdır. Parçaların işleme kalitesi iki bölümden oluşur: işleme doğruluğu ve yüzey kalitesi.

İşleme doğruluğu, işlendikten sonra bir parçanın gerçek geometrik parametrelerinin (boyut, şekil ve konum) ideal geometrik parametrelere uyma derecesini ifade eder. Aralarındaki fark işleme hatası olarak adlandırılır. İşleme hatasının boyutu, işleme doğruluğunun seviyesini yansıtır. Hata ne kadar büyükse, işleme doğruluğu o kadar düşük ve hata ne kadar küçükse, işleme doğruluğu o kadar yüksek olur.

Ayarlama yöntemi

(1) Proses sistemini ayarlayın

(2) Makine hatasını azaltın

(3) İletim zinciri iletim hatalarını azaltın

(4) Alet aşınmasını azaltın

(5) Proses sisteminin stresini ve deformasyonunu azaltın

(6) Proses sisteminin termal deformasyonunu azaltın

(7) Kalan stresi azaltın

Etki nedeni

(1) İşleme prensibinde hata

İşleme prensibi hatası, işleme için yaklaşık bıçak profilinin veya yaklaşık iletim ilişkisinin kullanılmasından kaynaklanan hatayı ifade eder. İşleme prensibi hataları çoğunlukla dişlerin, dişlilerin ve karmaşık yüzeylerin işlenmesinde görünür.

Talaşlı imalatta, yaklaşık işleme genellikle teorik hataların işleme doğruluğunun gerekliliklerini karşılayabileceği varsayımıyla üretkenliği ve ekonomiyi artırmak için kullanılır.

(2) Ayar hatası

Bir takım tezgahının ayar hatası, yanlış ayarlamanın neden olduğu hatayı ifade eder.

5. Ölçüm yöntemi

İşleme doğruluğu Farklı işleme doğruluğu içeriğine ve doğruluk gereksinimlerine göre farklı ölçüm yöntemleri kullanılır. Genel olarak konuşursak, aşağıdaki yöntem türleri vardır:

(1) Ölçülen parametrelerin doğrudan ölçülüp ölçülmediğine göre, doğrudan ölçüm ve dolaylı ölçüm olarak ayrılabilirler.

Doğrudan ölçüm: ölçülen boyutu elde etmek için ölçülen parametreleri doğrudan ölçün. Örneğin, kaliperler ve karşılaştırıcılarla ölçün.

Dolaylı ölçüm: ölçülen boyutla ilgili geometrik parametreleri ölçmek ve hesaplama yoluyla ölçülen boyutu elde etmek.

Açıkçası, doğrudan ölçüm daha sezgiseldir ve dolaylı ölçüm daha hantaldır. Genel olarak, ölçülen boyut veya doğrudan ölçüm doğruluk gereksinimlerini karşılamadığında, dolaylı ölçüm kullanılmalıdır.

(2) Ölçüm aletinin okuma değerinin doğrudan ölçülen boyutun değerini temsil edip etmediğine göre, mutlak ölçüm ve bağıl ölçüm olarak ayrılabilir.

Mutlak ölçüm: Okuma değeri, vernier kumpas ile ölçme gibi doğrudan ölçülen boyutun boyutunu gösterir.

Göreli ölçüm: Okuma değeri, yalnızca ölçülen boyutun standart miktardan sapmasını gösterir. Milin çapını ölçmek için bir karşılaştırıcı kullanıyorsanız, önce aletin sıfır konumunu bir ölçüm bloğu ile ayarlamanız ve ardından ölçmeniz gerekir. Ölçülen değer, milin yan taraftaki çapı ile ölçme bloğunun boyutu arasındaki farktır. Bu göreli ölçümdür. Genel olarak konuşursak, göreli ölçüm doğruluğu daha yüksektir, ancak ölçüm daha zahmetlidir.

(3) Ölçülen yüzeyin ölçme aletinin ölçme kafası ile temas halinde olup olmadığına göre, temas ölçümü ve temassız ölçüm olarak ayrılır.

Temas ölçümü: Ölçüm kafası temas edilecek yüzeyle temas halindedir ve ölçülmesi gereken mekanik bir kuvvet vardır. Mikrometreli ölçme parçaları gibi.

Temassız ölçüm: Ölçüm kafası ölçülen parçanın yüzeyi ile temas halinde değildir ve temassız ölçüm, ölçme kuvvetinin ölçüm sonuçları üzerindeki etkisini önleyebilir. Projeksiyon yöntemi, ışık dalgası interferometrisi ölçümü vb. kullanmak gibi.

(4) Bir seferde ölçülen parametrelerin sayısına göre, tek ölçüm ve kapsamlı ölçüm olarak ayrılır.

Tek ölçüm: Test edilen parçanın her bir parametreleri ayrı ayrı ölçülür.

Kapsamlı ölçüm: Parçanın ilgili parametrelerini yansıtan kapsamlı indeksi ölçün. İplik bir alet mikroskobu ile ölçülürse, ipliğin gerçek merkez çapı, diş şeklinin yarım açı hatası ve perdenin kümülatif hatası ayrı ayrı ölçülebilir.

Kapsamlı ölçüm, parçaların değiştirilebilirliğini sağlamak için genellikle daha verimli ve daha güvenilirdir ve genellikle tamamlanan parçaların muayenesinde kullanılır. Tek ölçüm, her bir filtrenin hatasını ayrı ayrı belirleyebilir ve genellikle proses analizi, proses muayenesi ve belirtilen parametrelerin ölçümü için kullanılır.

(5) Ölçümün işleme sürecindeki rolüne göre aktif ölçüm ve pasif ölçüm olmak üzere ikiye ayrılır.

Aktif ölçüm: İş parçası işleme sırasında ölçülür ve sonuçlar, parçaların işleme sürecini kontrol etmek için doğrudan kullanılır, böylece atık ürünlerin zamanında üretilmesini önler.

Pasif ölçüm: İş parçası işlendikten sonra yapılan ölçüm. Bu tür bir ölçüm, yalnızca iş parçasının nitelikli olup olmadığını belirleyebilir ve atık ürünleri bulmak ve çıkarmakla sınırlıdır.

(6) Ölçüm işlemi sırasında test edilen parçaların durumuna göre statik ölçüm ve dinamik ölçüm olarak ayrılırlar.

Statik ölçüm: nispeten statik ölçme. Mikrometre ölçme çapı gibi.

Dinamik ölçüm: Ölçüm yaparken, ölçülen yüzey ve ölçüm kafası, simüle edilmiş çalışma durumunda nispi hareket yapar.

Dinamik ölçüm yöntemi, ölçüm teknolojisinin gelişme yönü olan kullanım durumuna yakın parçanın durumunu yansıtabilir.