Sac kesmek için bir lazer kesme makinesi kullanma sürecinde, genellikle çeşitli sorunlarla karşılaşılır. Kesimin kalitesini sağlamak için aşağıdakiler birkaç yaygın sorun ve ortak çözümdür:

1. Kesme ve delme teknolojisi:

Birkaç durum dışında her türlü termal kesme teknolojisi, plakanın kenarından başlayabilir, genellikle plakadaki küçük bir deliği delmelidir. Daha önce, lazer damgalama makinesinde bir deliği delmek için bir zımba kullanıldı ve ardından lazer küçük delikten kesmek için kullanıldı. Damgalama cihazları olmayan lazer kesme makineleri için iki temel piercing yöntemi vardır:

Patlatma delinmesi - Malzeme, çekirdekte bir çukur oluşturmak için sürekli bir lazerle ışınlanır ve daha sonra erimiş malzeme, bir delik oluşturmak için lazer ışını ile koaksiyel oksijen akışı tarafından hızla çıkarılır. Genel olarak, deliğin boyutu plakanın kalınlığıyla ilgilidir. Patlatma delinmesinin ortalama çapı, plakanın kalınlığının yarısıdır. Bu nedenle, daha kalın plakalar için, patlatma delinmesinin delik çapı büyüktür ve yuvarlak değildir. Yüksek işleme hassasiyetine sahip parçalarda kullanıma uygun değildir. Sadece hurda üzerinde kullanılabilir. Ayrıca delinme için kullanılan oksijen basıncı kesme sırasında kullanılan oksijen basıncı ile aynı olduğundan sıçrama büyüktür.

Darbeli delinme - az miktarda malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için yüksek tepe gücüne sahip darbeli bir lazer kullanılır. Ekzotermik oksidasyon nedeniyle deliğin genleşmesini azaltmak için genellikle yardımcı bir gaz olarak hava veya nitrojen kullanılır ve gaz basıncı kesme sırasında oksijen basıncından daha düşüktür. Darbeli her lazer, yalnızca kademeli olarak derinleşen küçük bir parçacık jeti üretir, bu nedenle kalın plaka delinme süresi birkaç saniye sürer. Delme tamamlandıktan sonra, yardımcı gaz kesme için hemen oksijenle değiştirilir. Bu şekilde, delinme çapı daha küçüktür ve delinme kalitesi, patlatma delinmesinden daha iyidir. Bu amaçla kullanılan lazer sadece yüksek bir çıkış gücüne sahip olmamalı; daha da önemlisi, ışık huzmesinin zaman ve mekan özellikleri daha önemlidir, bu nedenle genel çapraz akışlı CO2 lazer lazer kesim gereksinimlerine uyum sağlayamaz. Ayrıca, gaz tipi, gaz basıncı ve delme süresinin kontrolünü gerçekleştirmek için darbe deliği için daha güvenilir bir gaz devresi kontrol sistemi gereklidir.

Darbe delinmesi durumunda, yüksek kaliteli bir kesi elde etmek için, iş parçası durağan olduğunda darbe delinmesinden iş parçasının sabit hızlı sürekli kesimine geçiş teknolojisine dikkat edilmelidir. Teorik olarak, hızlanma bölümünün kesme koşulları genellikle odak uzunluğu, nozul konumu, gaz basıncı vb. Gibi değiştirilebilir, ancak pratikte kısa süre nedeniyle yukarıdaki koşulları değiştirme olasılığı büyük değildir. Endüstriyel üretimde lazerin ortalama gücünü değiştirme yöntemini esas olarak kullanmak daha gerçekçidir. Spesifik yöntem, darbe genişliğini değiştirmek; darbe frekansını değiştirmek; ve aynı zamanda darbe genişliğini ve frekansını değiştirmek. Gerçek sonuçlar, üçüncü etkinin çok iyi olacağını gösteriyor.

2. Kesme sırasında küçük deliklerin (küçük çap ve plaka kalınlığı) deformasyonunun analizi:

Bunun nedeni, takım tezgahının (yalnızca yüksek güçlü lazer kesme makineleri için) küçük delikleri işlerken patlatma ve piercing yöntemini benimsememesi, ancak lazer enerjisini çok yoğun hale getiren darbe piercing (yumuşak piercing) yöntemini kullanmasıdır. küçük bir alan ve işlenmeyen alan da kavrulur, bu da deliğin deformasyonuna neden olur ve işleme kalitesini etkiler. Bu sırada, sorunu çözmek için işleme sürecinde darbe piercing (yumuşak piercing) yöntemini patlatma ve piercing (sıradan piercing) yöntemine dönüştürmeliyiz. Daha düşük güçlü lazer kesme makineleri için, aksine, daha iyi yüzey kalitesi elde etmek için küçük delik işlemede darbeli piercing kullanılmalıdır.

Makalenin içeriği internetten geliyor. Herhangi bir sorunuz varsa, silmek için lütfen benimle iletişime geçin!